Расчет зоны текущего ремонта.
Потребность в текущем ремонте автомобилей устанавливается при приеме автомобилей с линии по заявке водителя, при проведении технической диагностики. Простой ремонт автомобиля, связанный с проведением текущего ремонта, должен быть минимальным.
При организации текущего ремонта необходимо стремиться к применению агрегатно-узлового метода ремонта. При агрегатном методе ремонта значительно сокращается время простоя автомобиля в ремонте, повышается коэффициент технической готовности. В зоне ТР выполняют, в основном, три вида работ: диагностические, регулировочные и разборочно-сборные. Для рациональной организации процессов текущего ремонта автомобиля разрабатывают постовые карты.
Количество рабочих постов определяем по формуле [6]:
Хп=Тг/(Фн×Рм×а×k'н) × h, (2.50)
где Хп - общее число постов;
Тг- годовой объем работы, реализуемый на данных постах, чел.ч.;
Фн - годовой фонд рабочего места при односменной работе, ч.;
а - часть объема работ, реализуемых в наиболее напряженную смену;
k'н - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост;
h - коэффициент использования времени поста.
Хп = 68300,5 / (2074 • 2 • 0,4 • 1,2) • 0,8 == 8,2; принимаем 8 постов.
Общий объем постовых работ, выполняемых в зоне ТР, несколько меньше общей потребности в них благодаря проведению ряда работ при TO-2.
Организация зоны диагностики.
Диагностика представляет собой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлов и агрегатов путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Организация диагностики технического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортного предприятия и от обеспеченности соответствующим оборудованием.
Посты и линии диагностики размещают в производственном корпусе транспортного цеха таким образом, чтобы автомобиль, в зависимости от его технического состояния, мог быть перемещен в любую зону цеха с минимальным количеством маневров.
Количество постов диагностирования:
Пд=Тд/Фн•Рn•С•h, (2.51)
где Тд — трудоемкость диагностирования, чел.ч.;
Рn - количество рабочих, чел.;
С - количество смен;
h - коэффициент использования времени, h = 0,8.
Пд - 3666 / 2074 •2.1 • 0,8 = 1,1; принимаем 1 пост.
Списочное количество рабочих:
Pсп =Тд/Фсп, (2.52)
Рсп= 3666/1826 = 2 чел.
Явочное число рабочих на линии диагностики [19]:
Ряв=Тд/Фн, (2.53)
Ряв = 3666 / 2074 = 2 чел.
Определим ритм производства по формуле:
Rд1 ==Toб•60/ka, (2.54)
где Тоб - продолжительность работы поста в течение суток, Тоб=8ч.;
ka - количество диагностируемых автомобилей.
Д-1: Rд1 = 8•60/11 =43,6 мин,
Д-2: Rд1 =8•60/4= 120 мин.
Определим такт линии диагностирования:
tд1=tдi•60/Рр+tp. (2.55)
Д-1: hд-1=0,57•60/2+2= 19,1 мин.;
Д-2: hд-2=1,86•60/2+2 = 57,8 мин.
Длина поста принимается из расчета установки на нем диагностируемого автомобиля в двух-трех положениях.
Технологических процесс ТО автомобилей определяется последовательностью выполнения работ и операций, имеющих своей целью поддержание работоспособности автомобилей. Техническое обслуживание состоит из большого числа технологических операций. Независимо от вида ТО, за исключением ЕО, оно содержит следующие основные работы: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, регулировочные, электротехнические, смазочно-очистительные, заправочные.
По назначению, трудоемкости, периодичности, перечню выполнения работ при технологическом процессе ТО и ТР, периодическое диагностирование делится на Д-1 и Д-2.
Диагностирование. Д-1 предназначается для механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля (тормоза, приборы освещения, угол установки передних колес, механизмы управления), уровень токсичности отработанных газов и его топливную экономичность. Проводится Д-1 также при ТО-1 или перед ТО-2, если оборудование для Д-1 располагается на линии ТО-2.
Диагностирование Д-2 предназначается для контроля автомобиля в целом, по технико-экономическим показателям и выявления неисправности его основных агрегатов, систем и механизмов. Д-2 проводится за 2-3 дня до ТО-2, чтобы устранить серьезные поломки и уменьшить простой автомобиля на обслуживании.
Отдельно рассматривают диагностирование: 1) двигателя, его механизмов и систем; 2) электрооборудования; 3) тормозной системы и рулевого управления; 4) трансмиссии и ходовой части. Регулируемые работы, как правило, проводятся по результатам диагностирования; в процессе выполнения этих работ применяется контрольное оборудование, а качество работ может проверяться диагностированием. В связи с этим, диагностирование и регулировочные работы агрегатов и систем автомобиля часто проводят совместно.
Для диагностирования автомобилей в зоне Д-1 разместим следующее оборудование: стенд для проверки тормозных качеств автомобиля КИ-4998, воздухораздаточную колонку С-413М, прибор для проверки свечей зажигания КО-75, статоскоп для проверки системы зажигания КО-346, стенд для проверки углов управления колес КИ-4872. В зоне диагностирования Д-2 разместим: стенд для проверки тяговых качеств автомобиля КИ-4856, подъемник П-151, устройство для сбора отработанного газа ОЗ-12261-01 и др. (см. Приложение 1).
ВЫВОД 2 ГЛАВЫ
Во второй главе разработана организация ТО в цехе № 26 ОАО «Лисма».
Проведен анализ существующей формы организации технического обслуживания, рассчитана производственная программа, а также разработаны технология ТО и диагностирования.
Передвижной гидравлический домкрат разработан в 1982 году Дутовым А.Я. Он предназначен для выполнения подъемных работ в основном в условиях мастерских. На корпусе гидроцилиндра расположены три кронштейна, на которых шарнирно закреплены три опорных колеса, имеющие возможность поворачиваться на 90°. При перемещении гидродомкрата, он перекатывается на опорных колесах, а при работе, колеса поворачиваются на 90° и превращаются в опорные площадки, которые, воспринимая вес и увеличивая опорную площадь, не дают гидродомкрату погрузиться в грунт. Подача масла осуществляется от постоянного источника маслоподачи.
Для подсоединения гидрошланга на гидроцилиндре имеется специальный штуцер.
Недостатками данной конструкции являются:
1. Трудность перемещения гидродомкрата по неровным поверхностям.
2. Длительность подготовки (установка его на рабочее место, подсоединение и отсоединение от источника маслоподачи).
3. Невозможность использования в полевых условиях на мягких почвах.
Передвижной гидравлический домкрат разработан Букатовым А.В., Дмитреевым Б.А. в 1985 году, содержит ходовую часть - тележку, на которой смонтированы электродвигатель с гидронасосом, а также связанный с тележкой и смонтированный на опорном основании силовой гидроцилиндр, который работает на гидронасосе. При перемещении тележки силовой гидроцилиндр находится в поднятом состоянии. Подъем может осуществляться с помощью лебедки вручную или электроприводом. Перемещение тележки осуществляется вручную. При выполнении работ тележка подгоняется под поднимаемое устройство, устанавливается гидроцилиндр и включается гидронасос.
Передвижной гаражный подъемник разработан в 1982 г. группой конструкторов: Кулиным А.И., Домрачевым Г.В., Пылаевым И.А., Рудаковым Г.И., содержит подвижную раму, на которой установлены поворотные рычаги, соединенные с грузонесущей головкой и силовой гидроцилиндр, корпус которого шарнирно закреплен на раме, отличающийся тем, что с целью уменьшения габаритных размеров подъемника в транспортном положении он снабжен тягой с двуплечим рычагом, соединенным одним концом со штопом силового гидроцилиндра, а другим с тягой, который шарнирно закреплен к одному из подъемных рычагов. Подача масла в гидроцилиндр должна осуществляться от постороннего источника (гидросистемы трактора или стационарного маслонасоса).
Работа осуществляется следующим образом: тележка подгоняется к поднимаемому средству и гидроподъемная головка устанавливается в необходимом месте. В гидроцилиндр подается масло, благодаря чему приводится в действие механизм рычагов и осуществляется подъем. Данная конструкция имеет ряд недостатков.
1. Невозможность работы на мягких почвах.
2. Затрудненность перемещения по неровным поверхностям.
3. Зависимость работы от источника маслоподачи.
4. Невозможность использования в полевых условиях.
Предназначен для транспортировки копен сена и соломы, сбора сена из валков, а также для погрузки навоза, сыпучих и штучных грузов в гране портные средства. Агрегатируют с трактором «Беларусь».
Основные узлы и механизмы: две панели навески, закрепленные на лонжеронах трактора; рама подъема, шарнирно соединенная с панелями навески; две одинаковые платформы для набора, удерживания и выгрузки копен, одну из которых навешивают спереди на раму подъёма, а другую сзади на навесную систему трактора; вилы для навоза; ковш для сыпучих грузов; грузоподъемная рама с крюком.
Механизмы копновоза приводятся в действие от гидросистемы трактора при помощи гидроцилиндров. Грузоподъемность 1000 кг, максимальная высота подъема 3,6 м. Основные недостатки:
1. Сложность конструкции.
2. Большая масса.
3. Ухудшение обзорности трактора.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16
