Главная Инвестиции Международное публичное право Схемотехника Философия АХД экпред финансы предприятий Геодезия Логистика Режущий инструмент Реклама и PR Ресторанно-гостиничный бизнес бытовое обслуживан ТГП ТММ Транспорт грузоперевозки Безопасность жизнедеятельности Гражданское процессуальное право Конституционное право России Прокурорский надзор Таможенное право Экологическое право психология педагогика Геология Зоология Криптология Полиграфия Журналистика издательское дело и СМИ Медицина Сельское лесное хозяйство и землепользование Социология и обществознание Экология и охрана природы История экономики эк-ских учений Качество упр-е качеством Коммерческое дело торговля Конституционное право Криминалистика Криминология Планирование прогнозирование Политология Правоохранительные органы Предпринимательство Менеджмент Метрология Микроэкономика Мировая экономика МЭО Язык программирования СИ Карта сайта ...	Рефераты. Выбор стратегии деятельности предприятия Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен: 2Zimax=Dmaxi-1 – Dmax                                                             (4.3) 2Zimin=Dmini-1-Dmini                                                                 (4.4) Значения составляющих єлементов минимального припуска Rz, h,  приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189]. Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2. Таблица 4.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.
Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска				Расчетный припуск 2Zimin, мкм	Расчетный мин.размер мм	Допуск на изготовление TD, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски, мкм
	Rz	h	Δ∑	ε				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Поковка	80	200	430	-	-	83,192	2900	89,9	87,0	-	-
Точение черновое	40	40	57,75	175	1488	81,704	350	82,5	82,15	7,4	4,85
Точение получистовое	20	20	4,08	120	426	81,278	220	81,7	81,48	0,8	0,67
Шлифование	0,63	-	8,1	110	300	80,978	22	81,0	80,978	0,7	0,502
Выглаживание	0,32	-	-	-	-	80,978	22	81,0	80,979	0	0
Итого										8,9	6,022

Проверка расчета :

2Zomax-2Zomin=TDз-TDд

 

где 2Zomax и 2Zomin – общие предельные припуски;

TDз – допуск на изготовление заготовки;

TDд – допуск на изготовление готовой детали.

8900-6022=2900-22

2878=2878

Расчетные минимальные припуски на обработку подтверждают правильность выбора параметров заготовки.

4.4.2.РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

           Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t, подачей S и скорость резания V. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

  

Необходимо рассчитать режимы резания и основное время для зенкерования на токарно-револьверной операции 005, выполняемой на токарно-револьверноя станке 1П365.

Глубина резания при зенкеровании рассчитывается по формуле:

t=0,5(D-d),                                                                    (4.5)

где d и D – диметры отверстия соответственно до и после зенкерования, мм;

Подача при отсутствии ограничивающих факторов принимается максимально допустимая.

Скорость резания при зенкеровании V, м/мин., определяется по формуле:

,                                                                        (4.6)

где Сv – постоянный коэффициент, учитывающий вид и марку обрабатываемого материала [31, с278, таб.29];

        Т   - период стойкости;

         Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

 Kv=KмvKuvKtv                                                    (4.7)

где Kмv – коэффициент на обрабатываемый материал [31, c.261-263, табл.1-4];

      Kuv  - коэффициент на инструментальный материал [31, с.263, табл.6];

     Klv        -  коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия [31, с.280, табл.31];

При зенкеровании штампованных отверствий вводится дополнительно поправочный коэффициент Kпv [31, c.263, табл.5].

Значения коъффициента Сv и показатели степени x,y,m взяты по справочным данным [31, с.269, табл.17].

Частота вращения  шпинделя  рассчитывается по формуле:

                                                                               (4.8)

Полученную частоту вращения корректируют по паспортным данным станка и расчитывают фактическую скорость резания:

                                                               (4.9)

Мощность резания  при зенкеровании, кВт, определяют по формуле:

;                                                                                       (4.10)

где Мкр – крутящий момент, который рассчитывается по формуле:

;                                                                         (4.11)

значения коэффициентов и показателей степени взяты в нормативных данных [31, с.281, табл.32].

Основное время определяют по формуле:

                                                                     (4.12)                

где L –полный путь, проходимый инструметов в направлении подачи.

Определяем глубину резания:

1-й переход: t=0,5(53-51)=1,0;

2-й переход: t=0,5(54,8-53)=0,9;

Определяем подачу:

S=1,1-1,3 мм/об

Рассчитываем скорость резания при зенкеровании:

1-й переход:  мм/об

2-й переход:  мм/об

Определяем частоту вращения шпинделя:

1-й переход:  =77 об/мин;

2-й переход: об/мин;

Определяем фактическую скорость резания:

1-й переход:  мм/об

2-й переход:  мм/об

Рассчитываем мощность резания:

1-й переход: Мкр=10*0,09*53,21*10,9*1,20,8*1=60,36 Нм;

                    

 кВт;

2-й переход:

 

 Мкр=10*0,09*54,81*0,90,9*1,20,8*1=46,68 Нм;

                    

 кВт;

Определяем основное время:

1-й переход:  мин;

2-й переход:  мин;

Время на зенкерование за два перехода снизились на 0,03 мин.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27