Норма труда является конкретным выражением меры труда, т.е. доли участия каждого отдельного работника в совокупном общественном труде. Поскольку любой процесс труда протекает во времени, то рабочее время служит всеобщей мерой труда. Таким образом, нормирование труда в принципе сводится к определению необходимых затрат времени на выполнение той или иной работы.

Так как на предприятии отсутствуют прогрессивные нормативные материалы, то необходимо применять аналитически-исследовательский метод нормирования труда. Этот метод предусматривает тщательное изучение и анализ порядка и приёмов выполнения работы, на которую необходимо установить нормы, а также существующей организации труда, его технической оснащённости и эффективности использования техники. Метод подразумевает определение затрат времени на основе наблюдений на рабочих местах с последующими замерами. Основным материалом может выступать фотография рабочего времени.

Таблица 38 Баланс рабочего времени.

При анализе эффективности использования рабочего времени фрезеровщика, при 8-ми часовой работе (или 480 мин) получилась фотография рабочего времени, на основании которой получен баланс рабочего времени, представленный в таблице 38.

Рассчитаем показатели использования рабочего времени и возможного повышения производительности труда:

1.     Коэффициент использования рабочего времени:

 (54)

Кисп = (20 + 380 + 10 + 10)/480 = 0,87

То есть работник использует своё рабочее время на 87 %

2.     Коэффициент потерь рабочего времени по организационно-техническим причинам:

 (55)

Кпнт = 30/480 = 0,06

3.     Коэффициент потерь рабочего времени по вине работника:

 (56)

Кпнд = (30 + 10)/480 = 0,08

4.     Максимально возможное повышение показателя сменной выработки (производительности труда) при условии устранения всех потерь, лишних и непроизводственных затрат времени в течение смены:

 (57)

Ппт = (410 – 380)*100%/380 = 7,89% или 37,9 минуты.

Исходя из данных расчетов, можно сделать вывод о том, что нормы для данного работника явно занижены. Поэтому предлагается отделу организации труда и зарплаты составить фотографии рабочего дня для всех специальностей на заводе, и на основе полученных фотографий выработать новые нормы. На основе вновь выработанных норм можно проводить планирование производительности труда.

3.3.2 Эффективное использование основных фондов

В результате анализа выявлено, что на предприятии в цехе №11 установлено 15 токарных станков 16К20. Данное оборудование устарело и морально и физически и не может быть использовано во всей полноте своих возможностей.

Станки, длительное время находившиеся в эксплуатации и в результате этого морально и/или физически устаревшие, сохраняют свою ценность для предприятия. Безусловно, такие станки можно продать и, добавив немалую сумму, купить вместо них другие, более современные, однако в последнее время нехватка средств на покупку нового оборудования вынуждает большинство российских предприятий восстанавливать имеющиеся у них станки по возможности с их одновременной модернизацией. Многие станки, особенно крупногабаритные, выпускаемые сейчас в ограниченных количествах, например, расточные и карусельные, а также шлифовальные, и не всегда имеющие постоянную загрузку, выгоднее модернизировать и использовать на собственном предприятии. При восстановлении одни станки оснащают всеми функциями УЧПУ, другим оставляют ручное управление или обеспечивают только частью функций УЧПУ. Таким образом, в то время как электронная система управления обеспечивает точность выполнения повторяющихся токарных циклов, токари могут все же "чувствовать" станок и соответствующим образом реагировать при выходе заготовки за пределы допусков.

Сочетание электроники c возможностью проявления профессионального мастерства облегчает переобучение операторов.

Перед пользователями токарных станков стоит задача выбора метода его усовершенствования – восстановления, модернизации или, наконец, ремонта с частичной переделкой. Хотя эти процессы во многом схожи, между ними существуют значительные различия. Оптимальными кандидатами на восстановление являются станки возрастом не более 12 лет с надежными УЧПУ и серводвигателями, а также приводом шпинделя и приводами подач, не требующими модернизации. Необходимо также убедиться, что незамененные в процессе восстановления детали и узлы будут надежно функционировать до конца гарантированного срока службы восстановленного станка.

При модернизации обычно устанавливают новое УЧПУ или заменяют существующее на более современное, а вместе с ним устанавливают новые современные серводвигатели, приводы, электроавтоматику (пускатели, выключатели, реле), которые в модернизированных станке занимают гораздо меньше места, чем старые, и полностью перемонтируют электрическую проводку станка, что позволяет перевести его на новые правила электробезопасности. Стоимость модернизированного станка составляет обычно около 30 % стоимости нового. У большинства старых УЧПУ отсутствует возможность связи с центральной ЭВМ, у новых же имеется не только эта возможность, но и встроенная система диагностики, помогающая оператору, программисту и обслуживающему персоналу своевременно выявлять проблемы, связанные с инструментом, ошибками программирования или сбоями в станке.

При ремонте станков (с их частичной переделкой) осуществляются не только операции, характерные для модернизации и восстановления, но и производятся конструктивные изменения, улучшающие функциональные характеристики станка, в частности повышающие частоты вращения шпинделя, скорости рабочих и быстрых перемещений и при необходимости удлиняющие эти перемещения. Подвергнутый такой операции станок стоит обычно 50 % нового, имеющего примерно те же характеристики. По мнению специалистов, ремонт экономически эффективен лишь в том случае, если новый станок стоит не менее 4 млн. руб.

Типовую модернизацию станка, включая его систему управления, серводвигатели и приводы главного движения, проводят за 4 – 8 недель, восстановление в зависимости от степени повреждений и изношенности 12 – 16 недель. Ремонт станка вместе с его частичной переделкой занимает 5 – 7 месяцев.

ОАО "НефАЗ" являет собой широкое поле для проведения модернизации оборудования. Сравним два проекта по усовершенствованию обработки токарных изделий на предприятии с точки зрения наибольшей экономической эффективности.

Первый вариант включает в себя замену токарных станков 16К20 на станки, выполняющие аналогичные операции но с УЧПУ – 16К20 Ф3.

Второй вариант предусматривает модернизацию существующих токарных станков 16К20.

Токарный станок 16К20 производит в одну смену в среднем 48 деталей. Более современный станок с ЧПУ 16К20 Ф3, который в одну смену производит на 30 деталей больше.

Рассмотрим увеличение производительности труда при переходе на станки с ЧПУ 16К20 Ф3:

ТЕiб = 8*60/48 = 10 мин.

ТЕiО = 8*60/(48 + 30) = 6,15 мин.

.

То есть производительность труда при работе на данных станках по сравнению со старыми станками возрастет более чем в 1,5 раза.

В первом варианте экономический эффект, учитывая дальнейшее использование старого станка, практически находится на том же уровне, что и во втором варианте. Но у второго варианта есть один существенный плюс – он требует значительно меньше капитальных вложений, чем первый, хотя и займет какое-то время. Учитывая ситуацию, сложившуюся на предприятии, для предприятия предпочтительнее является вариант с модернизацией части станков, с перспективой дальнейшей работы в этом направлении в зависимости от наличия средств.. Можно также рекомендовать ОАО "НефАЗ" модернизировать лишь часть станков, а по прошествии определенного времени, необходимого для достаточного увеличения прибыли, приобрести новые станки и постепенно заменять старое оборудование новым..

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23