одну двухкамерную рессорную печь, гибозакалочную машину простейшего типа, гидравлический пресс для снятия и насадки хомутов рессоры, станок для завивки пружин и другое технологическое оборудование.
Потребность депо в электросварочных аппаратах подсчитывается по формуле:
где Ксв- коэффициент , учитывающий сварочные работы при техническом обслуживании , текущем отцепочном ремонте вагонов и для хозяйственных целей ;
Ксв=1,25-1,3 ;
Nв- годовая программа деповского ремонта вагонов ;
Фдсв- действительный годовой фонд времени работы одного сварочного аппарата;
коэффициент использования сварочных аппаратов, при ручной сварке - 0,7-0,8 ; при автоматической - 0,9-0,95.
Суммарное время на сварочные работы, производимые на одном вагоне, рассчитывается по формуле :
где коэффициент, учитывающий время, потребное на вспомогательное и подготовительно-заключительные операции, принимается при ручной
и полуавтоматической сварке равным 1,3 ; при автоматической 1,2;
плотность наплавляемого металла,
7,8 г/см3;
коэффициент, учитывающий положение шва при сварке ;
Vнап- объем наплавляемого металла , на один
приведенный грузовой вагон -800 см3 ;
Jсв- сварочный ток 180-240 А.
коэффициент наплавки количества электродного металла, г ., расплавляемого за 1 ч. Сварочным током в 1 А. Этот коэффициент при ручной сварке составляет 7.7-8.2 г/(А*ч), при полуавтоматической – 9,6 г/(А*ч) и при автоматической – 13-16 г/(А*ч)
.
шт.
Принимаем 5 электросварочных аппаратов.
Рассчитанное количество сварочных аппаратов распределяется так: 50% - в сборочном участке, в тележечно-колесном – 30%, в сварочном – 10% и в остальных производственных подразделениях – 10%.
Общее количество газосварочных аппаратов обычно не превышает 15% числа сварочных.
3.7 Разработка технологического процесса ремонта вагонов на поточных линиях
3.7.1 Основы организации технологического процесса
Технологические процессы должны предусматривать повышение качества продукции и производительности труда, снижение себестоимости и улучшение условий труда, расширение объема механизации и автоматизации производственного цикла изготовления или ремонта изделия, быть безопасными для исполнителей.
По степени детализации описания технологического процесса различают: маршрутное, когда в маршрутной карте излагается сокращенное описание всех технологических операций; операционное, когда в маршрутной карте дается только наименование операций, а их полное описание излагается в операционных картах и маршрутно-операционное, когда в маршрутной карте дается сокращенное описание одних операций, а подробное описание других – в операционных картах.
Проектирование технологических процессов начинают с изучения рабочих чертежей и технических условий. Проводят контроль чертежей и проверку технологичности конструкции изделия. Затем намечают последовательность выполнения операции, выбирают оборудование и оснастку, производят расчет технологических режимов и нормирование. В случае необходимости выполняют также расчеты на точность, устанавливают припуски на обработку, промежуточные размеры и др.
Ремонт каждого вагона выполняется по следующей технологической схеме: приемка вагона в ремонт (приемочная стадия), очистка вагона в целом (предварительная стадия), разборка вагона, очистка и разборка сборочных единиц, дефектация деталей, ремонт и изготовление (приобретение) новых составных единиц и деталей на позиции ремонта и сборки вагонов, ремонт рамы кузова и сборочные работы на вагоне, окрашивание вагона, сушка вагона, испытание и сдача отремонтированного вагона (заключительная стадия).
3.7.2 Распределение работ по позициям поточной линии
Комплексно – механизированная линия предназначена для деповского ремонта полувагонов. Она имеет 7 специализированных позиций (I – VII), на которых осуществляется весь комплекс ремонтных работ, включая окраску и сушку полувагонов.
Полувагоны подаются на ремонтные позиции специальным устройством с автоматическими захватами. На первой позиции поднимается кузов полувагона и устанавливается на опоры, а тележки выкатываются и подаются на ремонт. На следующей позиции кузов, перевернутый кантователем на 1800, опускается боковыми фермами в продольные траншеи таким образом, чтобы рама полувагона оказалась на уровне, удобном для производства ремонтных работ.
Перекантованный кузов специальными автозахватами перемещается вдоль траншеи на транспортных тележках. Это происходит на третьей позиции, где выполняются все слесарные, газорезочные и электросварочные работы по раме и кузову, а также навеска крышек люков. После этого кузов поднимается из траншеи, перекантовывается в нормальное положение и опускается на отремонтированные тележки.
На следующих позициях устанавливаются и закрепляются части автосцепки, завершаются все слесарные, газорезочные, электросварочные операции.
На шестой позиции с помощью механизированного столярного инструмента выполняются все плотницкие работы. Затем вагон перемещается на исходную позицию перед комплексом малярно-сушильных агрегатов, откуда специальным конвейером со скоростью 3 м/мин передвигается через камеру электроокраски и попадает в терморадиационную сушильную установку. После первой окраски и сушки полувагон возвращается реверсивным конвейером на исходную позицию для повторной окраски, и на полувагон наносят надписи и его окончательно принимает контролер. Полностью отремонтированный полувагон выкатывают за пределы цеха.
3.8 Расчет рабочего персонала ВСЦ
Расчет численности основных производственных рабочих ведется исходя из программы депо и трудоемкости ремонтных работ.
Явочная численность рабочих определяется по формуле:
Rяв i = (Nв *Hн)/(Fр *K п) , (1.18)
где Nв - годовая программа ремота вагонов в депо;
Нн – трудоемкость ремонта одного вагона, чел – ч /вагон;
[3, стр. 192, табл. 13]
Fр – номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч; Fр=2077 ч;
Кп - коэффициент выполнения норм, равный 1,14 – 1,2;
- вагоносборочный участок без малярного отделения:
Rяв 1= (4500*24,1)/(2077*1,14)=46 чел.
малярное отделение:
Rяв 2= (4500*3,1)/(2077*1,14)=6 чел.
- тележечное отделение:
Rяв 3= (4500*3,4)/(2077*1,14)=6 чел.
- колесный участок и участок ремонта роликовых
подшипников:
Rяв 4= (4500*8,3)/(2077*1,14)=16 чел.
Rяв= (4500*38,9)/(2077*1,14)= 74 чел.
Списочная потребность рабочих определяется по формуле:
Rспi =Rявi*; (1.19)
где - коэффициент приведения явочной численности
рабочих к списочной, учитывающий невыходы
на работу по уважительным причинам;
= 1,09- 1,11;
Rсп1= 46*1,09=50 чел.
- малярное отделение:
Rсп2 = 6*1,09= 7 чел.
Rсп3 = 6* 1,09= 7 чел.
Rсп4 = 16*1,09= 17 чел.
Rсп = 74* 1,09= 81 чел.
Промышленно – производственный персонал любого предприятия, в том числе и вагонное депо, делится на четыре категории: рабочие (производственные и вспомогательные), инженерно – технические работники (ИТР), счетно – конторский персонал- служащие (СКП), и младший обслуживающий персонал (МОП).
Количество инженерно – технических работников (ИТР) принимают от общей численности рабочих 8 %, СКП – 3-5%, и МОП – 2-3%.
Rитр= Rсп*0,08= 81*0,08=6 чел.
Rскп = Rсп*0,05=81*0,05=4 чел.
Rмоп= Rсп*0,03=81*0,03=2 чел.
3.9 Расчет основных размерных параметров вагоносборочного цеха
Важнейшим из основных производственных участков депо являются вагоносборочный, определяющий длину главного корпуса депо.
Длина вагоносборочного цеха главного корпуса депо, м, при поточном методе ремонта подсчитывается по формуле:
Lсб=l1+Кв+1тр+(с-1)Квlв+(с-1)lинт+lтш+l2 ; (1.17)
где
l1 и l2 – расстояние от выступающих частей торцовых стен вагоносборочного участка до начала ремонтных позиций, принимаемые по 3-4 м;
Кв - количество вагонов, одновременно находящихся на одной позиции (1);
1тр – ширина поперечного транспортного проезда внутри вагоносборочного участка (6м);
lв – расчетная длина вагона, м, для четырехосных полувагонов – 13, 9 м;
с – количество позиций на одной поточной линии (7);
lинт – длина интервала между двумя соседними вагонами (2м);
lтш – ширина тамбура-шлюза между вагоносборочным
участком и малярным отделением (6м).
Lсб=4+1+6+(7-1)*1*13,9+(7-1)*2+6+4=116 м.
Принимаем 120 м.
В вагоносборочных участках депо применяют электрические краны грузоподъемностью 10 т. Они служат для перемещения громоздких и тяжелых деталей и узлов ремонтируемых вагонов. Эти участки оборудуют так же конвейерными установками для передвижения вагонов по позициям потока.
Потребность в мостовых кранах вагоносборочного участка определяют по длине обслуживаемых ими зон (один кран на зону протяженностью 60 – 70 м.).
Нам требуется два мостовых крана.
Ширина цеха складывается из расстояния от продольных стен до осей крайних путей, равный 6 м, и расстояний между двумя сменными путями – 8 м.
Вц= 2*в1+(nпл-1)*в2 ,
где в1- расстояние от осей крайних путей до продольных стен здания, м;
в2 – расстояние между осями смежных путей цеха, м;
Вц= 2*6+(2-1)*8=20 м
Учитывая строительные требования ширина цеха должна быть кратной 3, тогда Вц=24 м.
Высота вагоносборочного участка грузового депо устанавливается исходя из условия наличия в нем мостовых кранов грузоподъемностью 10 т и принимается равной от верха головки рельсов пола до низа конструкции перекрытия (покрытия) Н=10,8 м для проектируемых депо и до верха подкранового рельса –h=8,6 м.
Длина вагоносборочного цеха расчитана в разделе 1.6., которая равна
Lсб=120 м.
Площадь цеха определяется по формуле:
Sц= Lсб*Вц,
Sц=120*24=2880 м2.
Рабочий и полный объем цеха рассчитывается по формуле:
Vрц= Lсб*Вц* h;
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14
