V3 - объем металла на заусенцы, см3 .
Основной отход металла – облой (заусенец) составляет 8-10% массы заготовки. Угар металла составляет при электронагреве 1% массы заготовки.
Vп =
mп = 16,6 кг.;
V = Vп + 0,01@Vп +0,1@Vп =1,11@Vп = 1,11@2113,4 = 2345,9см3 .
Нрасх = 2345,9 @7,85 = 18,42 кг.
КИМ = %
mM = 12,85 кг.
2.5 Определение режимов резания
Произведем расчет режимов резания для фрезерно-центровальной операции (операция 005), остальные режимы резания выберем по справочнику.
Все расчеты по режимам резания сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 4).
Технические нормы времени в условиях серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.
В серийном производстве определяется штучно-калькуляционное время:
, где
Тшт. = Т0 + Тв + Тоб + Тот, мин.
Тn-з – подготовительно-заключительное время, мин.;
То – основное время, мин.;
n – количество деталей в настроечной партии, шт.;
Тв – вспомогательное время, мин.;
Ту.с. – время на установку и снятие детали, мин.;
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;
Туп.. – время на приемы управления, мин.;
Тиз. – время на измерение детали, мин.;
Тоб - время на обслуживание рабочего места, мин.;
Тоб = Ттех. + Торг., мин.;
Ттех. - время на техническое обслуживание рабочего места, мин.;
Торг. - время на организационное обслуживание рабочего места, мин.;
Тот, - время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Данные о содержании переходов и основном времени работы станка при обработке каждой поверхности детали на каждом переходе приведены в таблицу 5.
Табличные данные, применяемые при расчете вспомогательного времени работы станка сведем в таблицу 5.
Таблица 5.
Nо
пере-хода
Содержание перехода
Тву,
мин
Твси,
Тоа,
Тмв,
1
Установить, закрепить, снять деталь после обработки.
0,72
0,34
____
___
2
Точить поверхность j,k предварительно.
1,07
0,17
3
Точить поверхность l, j,k окончательно.
1,06
0,19
4
Точить поверхность m.
0,3
итого
2,43
0,55
Расчет вспомогательного времени по переходам сведем в таблицу 6.
Таблица 6.
Число
пере-ходов,
i
Машинно-вспомоготельное время по элементам затрат и на переход, Тмв, мин.
Одновременное перемещение рабочих органов станка по оси z и х.
Поворот резцовой на одну позицию
На переход
Уско-ренное
Устано-вочное
Установочное (холостое в зоне резания)
0,03
0,1
0,04
0,02
0,09
0,12
Все расчеты по нормированию операций, по переходам сведем в таблицу (Приложение 2 Таблица 5)
2.6 Определение необходимого количества оборудования
Определим количество оборудования участка. При серийном методе производства производится по формуле:
Qр=Nв@tшт/Фä@Кв.н. , шт.,
где Nв@= 120000 шт.;
t- норма штучного калькуляционного времени на единицу изделия.
Фä – действительный фонд времени работы станка за год.
Кв.н – планируемый коэффициент выполнения норм.
Фä = Фн @ Кст
Где Фн – номинальный фонд времени
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:
Фн =( Дк -( Дв + Дп)) @ Фс @С, ч
где Дк – число календарных дней в году, Дк =365.
Дв – число выходных дней, Дв =104,
Дп - число праздничных дней в году. Дп =12,
Фс – продолжительность рабочей смены,
С – число смен.
Фн =(365-(104+12)) @8,2@2=4083,6 ч.
Коэффициент использования оборудования определяется по формуле:
Кст=1- Ар /100
где Ар – планируемый процент потерь времени. Определяется в зависимости от категории сложности ремонта.
Определим количество оборудования на каждой операции
005 Q=120000@1,69/3838,6@1,1@60=0,8
Принимаем 1
010 Q=(120000@4,47)/ (3756,9@1,1@60)=2,16
Принимаем 3 станка.
015 Q=(120000@3,66)/ (3756,9@1,1@60)=1,77
Принимаю 2 станка
020 Q=(120000@7,45)/ (3756,9@1,1@60)=3,6
Принимаю 4 станка
030 Q=(120000@1,9) /(3756,9@1,1@60)=0,92
Принимаю 1 станок
035 Q=(120000@2,57)/ (3756,9@1,1@60)=1,24
Таблица 7. Количество оборудования.
Наименование оборудования
Количество
Коэффициент загрузки
рассчитанное, шт.
принятое, шт.
Фрезерно-центровальный 2Г942
0,8
0,08
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3
2.16
1,77
0,89
Вертикально-фрезерный 6Р12
3,6
0,9
Круглошлифовальный 3М151
0,92
1,24
0,62
13
2.7 Определение количества производственных рабочих
Правильное определение численности работающих влияет на организацию труда, так же на ее производительность. Планирование численности работающих осуществляется по каждой профессии с учетом разряда работы.
Численность основных производственных рабочих определяется по формуле:
Рсп = Nв @ tшт /Фэф @ Квн @ Робсл ,где
Фэф – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.;
Квн – средний коэффициент выполнения норм рабочего по участку.
Робсл – количество станков, обслуживаемых рабочим.
Фэф = (365 – (П+В) – (О+Б)) @ tсм , ч.
П – количество праздничных дней;
В – количество выходных дней в году;
О – количество дней в очередном отпуске;
Б – количество невыходов на работу, связанных с болезнью.
tсм – продолжительность рабочей смены, %
Невыходы на работу, связанных с болезнью определяются из расчета 4% от номинального фонда времени работы рабочего.
Фн = 365 – (12+104) = 269 дн.
Б = (269 @4)/ 100 = 9,96 . 10 дн.; О = 28 дн.
Фэф = (365 – (12+104) – (28+10)) @ 8,2 = 1730,2 ч.
005 Рсп =(120000@1,69)/(1730,2@1,1@60)=1,8
Принимаем 2 чел.
010 Рсп =(120000@4,47)/ (1730,2@1,1@60)=5,2
Принимаем 6 чел.
015 Рсп =(120000@3,66)/ (1730,2@1,1@60)=3,98
Принимаю 4чел.
020 Рсп =(120000@7,45)/ (1730,2@1,1@60)=7,8
Принимаю 8 чел.
030 Рсп =(120000@1,9) /(1730,2@1,1@60)=1,9
Принимаю 2 чел.
035 Рсп =(120000@2,57)/ (1730,2@1,1@60)=3,4
Принимаю 4 чел.
Σ Рсп = 26 чел.
Определение количества наладчиков
Численность вспомогательных рабочих определяется из расчета 30 % от численности производственных рабочих.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20
