Вышеприведенное даёт возможность выявить несколько недостатков в организации службы снабжения ремонтных баз, а следовательно есть необходимость в совершенствовании механизма снабжения ремонтного хозяйства:
- распылённость обязанностей и компетенций участников структуры ремонтного хозяйства;
- усложнённая процедура получения запчастей и комплектующих;
- наличие нескольких складов запчастей и комплектующих, находящихся в ведении разных участников процесса материального снабжения;
- отсутствие систематизированной информации о потребностях ремонтных баз в запчастях и комплектующих значительно повышает вероятность возникновения срочных незапланированных работ по изготовлению и ремонту запчастей централизованным способом силами ремонтно-механического и основных производственных (механических) цехов.
В разрезе реструктуризации управления ремонтным персоналом лаборатории ЧПУ, можно выделить совершенствование службы и процедур снабжения, позволяющего упростить материальное обеспечение ремонтных служб, тем самым сократив внеплановые простои оборудования, возникающие по причине задержек, независящих от деятельности самого ремонтно-обслуживающего персонала.
Станки с ЧПУ имеют механическую, электрическую и электронную части. Рациональная система технического обслуживания таких станков предусматривает выполнение различных операций (осмотров, регулировок, смазки) после отработки каждым станком определённого количества часов, зависящего от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Для технического обслуживания и ремонта механической и электромеханической частей может использоваться система ППР, включающая плановые текущие и капитальные ремонты, а также различные виды обслуживаний. Электрическая и электронная часть станков с ЧПУ состоит из различных устройств, имеющих различные сроки службы, что делает малоэффективной их профилактическую замену через определённое число часов работы. В этих условиях возникает необходимость в устранении потока отказов отдельных элементов без значительной разборки электрической части и электронных устройств станка. Поэтому для данной части должен быть определёно профилактическое ремонтообслуживание, заключающееся в проведении плановых осмотров, периодической чистке от пыли, ревизии и промывке контактных соединений, поднастройке и регулировке электродинамических характеристик электронных и электромеханических устройств.
Для станков с ЧПУ рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:
КР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − ТР − КР
гдеКР − капитальный ремонт; ТР − текущий ремонт. [18, стр. 52]
Эффективность системы технического обслуживания и ремонта станков с ЧПУ во многом зависит от правильности планирования их простоев. Большую часть работ планового технического обслуживания станков с ЧПУ − периодические осмотры, чистка, регулировка механизмов − следует выполнять без простоев, в нерабочее время, однако полномасштабные плановые осмотры и ремонты должны выполняться во время запланированных остановок оборудования при согласовании с руководством обслуживаемого цеха.
Информация о состоянии оборудования, проведённых ремонтных работах за период эксплуатации имеет большое практическое значение для служб ремонта и обслуживания. Источником информации о проведённых работах и состоянии оборудования являются отчётные документы исполнителей ремонтной службы. Основным накопительным документом может являться журнал ремонтных работ, содержащий информацию о работе оборудования, работоспособности его систем и сборочных единиц, о неисправностях и проведённых ремонтах, использованных запчастях.
На основе информации о ремонтных работах производится анализ эффективности работы ремонтных подразделений и ремонтной службы в целом.
На основании вышеприведенного можно внести ряд предложений, позволяющих рационализировать работу ремонтных служб в отношении обслуживания оборудования с ЧПУ:
1. Для обслуживания оборудования с ЧПУ принять структуру ремонтного цикла, включающего между капитальными ряд текущих ремонтов. При этом, под текущими ремонтами следует понимать весь комплекс мероприятий, проводимых при техническом обслуживании (осмотры, плановые и внеплановые ремонты, регулировки, чистка).
2. Ввести ежедневное фиксирование сбоев, простоев и внеплановых (аварийных) остановок оборудования с занесением информации по каждому инвентарному номеру оборудования в журнал ремонтных работ, с указанием:
- количества и характера простоев технологического оборудования как связанных, так и не связанных с деятельностью ремонтной службы;
- характера и причин сбоев электронных систем, имевших место при работе оборудования;
- неисправностей и аварий электрической и механической частей станков;
- проведённых плановых и внеплановых ремонтов, настроек и регулировок основных систем;
- заменённых блоков и использованных запчастей (в плановом и внеплановом порядке);
- предполагаемого ресурса работоспособности отдельных частей, систем и сборочных единиц, требующих ремонта или замены в ближайшем будущем.
3. Предварительные планы-графики ППР составлять с равномерной нагрузкой по месяцам за месяц до начала планируемого года, с последующей ежемесячной корректировкой на основании анализа статистической информации журналов ремонтных работ, заполняемых ремонтным персоналом.
Основными факторами экономии от внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта является сокращение трудоёмкости ремонтных работ и снижение простоев оборудования в ремонте.
Внедрение системы обслуживания оборудования на основании статистических данных прошлых лет возможно только при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат труда на их устранение. Применение подобных систем обслуживания оборудования, как показывают исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.) РУП ГСЗ им. С.М. Кирова, проведенные в 2004 году,
В 2004 году на РУП ГСЗ им. С.М. Кирова были проведены исследования группы экспертов по технической поддержке, ремонту и модернизации (Денисов С.А., Горбач А.Н., Ковалев А.М.)
Приведём экспертную оценку данных исследований.
Экспертами выступают 3 человек. Предлагается 4 варианта повысить производительность труда ремонтных бригад.
Варианты повысить производительность труда ремонтных бригад
Таблица 3.1
№ варианта
Предлагаемая производительность труда ремонтных бригад
1
15
2
20
3
25
4
23
Таблица 3.2 Сводная таблица расчётов
№ п/п
Эксперты
Варианты
5
6
7
10
9
Результирующий ранг
8
Средняя сумма рангов
36
0
Произведем пошаговый расчет для определения наиболее вероятной трудоемкости.
1. Определяем какая наиболее вероятная трудоемкость для выполнения данной операции. Мнение каждого эксперта заносятся в таблицу.
2. Далее считаем сумму рангов по каждому варианту.
3. Наименьшей сумме рангов присваивается 1, далее по возрастающей.
4. Средняя сумма рангов находится как сумма рангов деленная на количество экспертов.
(7+4+10+9)/3=10
5. Определяем квадрат разности, для чего сумма рангов вычитается из средней суммы рангов, а полученный результат возводится в квадрат.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20