Головка блока цилиндров на стенде устанавливается плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх.

Так же к данному стенду прилагается ручной насос и заглушки для впускных и выпускных каналов в головке блока цилиндров, с вентилями для подачи сжатого воздуха при проверке герметичности клапанов. Заглушки изготовлены из стали толщиной 4 мм, в заглушках просверлены отверстия, в которые установлены вентили из камер грузовых автомобилей.

Заглушки крепятся к головке блока цилиндров при помощи болтов и гаек. Плотность соединения заглушки с головкой блока цилиндров обеспечивается при помощи резиновых прокладок изготовленных за одно с вентилями.

Стенд изготовлен из относительно дешёвых материалов (дерево, сталь). В нём нет сложных деталей, требующих специального оборудования для их изготовления, поэтому стенд может быть изготовлен на самом автотранспортном предприятии, в результате чего его себестоимость минимальна.

Данный стенд является настольным, что позволяет разместить его практически в любом месте.

По сравнению с механизированными стационарными стендами для притирки клапанов он занимает гораздо меньше места, в данном стенде отсутствуют механизированные узлы, что экономит электроэнергию и не усложняет конструкцию стенда.

3.2 Инструкция по применению стенда для притирки клапанов, головки блока цилиндров двигателя ЗиЛ-130 и проверки качества данных работ

Перед началом работ стенд устанавливают на верстак так, чтобы он стоял устойчиво, и проверяют состояние крепёжных элементов.

1 При помощи кран-балки головку блока цилиндров устанавливают между упорами стенда (плоскостью разъёма с блоком цилиндров вверх) так, чтобы отверстия на упорах и резьбовые отверстия в головке блока цилиндров совпали, затем заворачивают болты в резьбовые отверстия в головке блока цилиндров, предварительно установив их в отверстия упоров.

2 Отцепляют кран-балку и отводят её так, чтобы она не мешала.

3 После осуществления воздействий на головку блока цилиндров, согласно технологического процесса, головку снимают в обратном порядке установки.

Все детали стенда необходимо проверять перед каждым его применением.

4 Технико-экономические расчеты

4.1 Обоснование типа производства

Тип производства определяется многими факторами, основными из которых является величина годовой программы, её трудоемкость, постоянство загрузки оборудования одной и той же операции, специализации рабочих мест. Для анализа степени специализации можно рассчитывать коэффициент, определяющийся по формуле:

=, [3, с4] (16)

где t- среднеоперационное время по данной операции, определяемое путем деления суммы времени по всем операциям на число операций;

r – такт выпуска данной детали, определяемый по формуле:

 , [3, с4] (17)

где Fоб. – полезный плановый фонд работы оборудования, рассчитанный по следующей методике:

((365 - 116) · 8 – 8) . 1 . 0,95 = 1885 часов, [3, с4] (18)

где 365 – календарный фонд времени в год;

116 – количество праздничных и выходных дней;

8 – продолжительность рабочего дня в часах;

8 – сокращенный рабочий день в предпраздничные дни в часах;

1 – количество смен;

0,95 –коэффициент, учитывающий время на плановый ремонт 5%;

N – годовая программа.

r,

Kcp

Kср.<1, значит производство будет серийное.

Серийным называется такое производство, в котором изготовляется более широкая номенклатура изделий, причем изделия каждого наименования выпускаются периодически повторяющимися партиями (сериями). В серийном производстве обработка деталей, сборка изделий осуществляются партиями, на которые разбивается каждая серия при запуске в производство.

На таком предприятии за каждым рабочим местом закрепляются несколько периодически повторяющихся операций.

4.2 Расчет потребного количества оборудования и определение коэффициента его загрузки

Количество серийных мест при серийном производстве определяется по следующей формуле

, [3, с.4] (19)

где Кв – планируемый коэффициент выполнения норм;

N – программа;

Fоб – полезный фонд работы оборудования;

tшт –трудоемкость изготовления детали.

C pacч1 = 0,006,

Cpacч2= 0,02,

Cpacч3= 0,04.

Округляем до целого числа количества оборудования, полученное по расчету, является принятым количеством оборудования ( Сприн.).

Коэффициент загрузки оборудования каждого типа определяется по формуле

Кз =  %, [3, с.5] (20)

При серийном производстве рекомендуемая загрузка в среднем не менее 70%.

Кз1 =  % = 0,6 %,

Кз2 = % = 2 %,

Кз3 = % = 4 %.

Так как данная программа не дает достаточной загрузки оборудования, оборудование загружается другими деталями

tшт1 = 92527 мин.

tшт2 = 98852 мин.

tшт3 = 94008 мин.

Cрасч1= 0,7,

Cрасч2= 0,8,

Cрасч3= 0,8,

Кз1 =  % = 70 %,

Кз2 =  % = 80 %,

Кз3 = % = 80 %.

Средний процент загрузки оборудования по участку определяется по формуле

Kср =  100 %, [3, с.5] (21)

Kср =  100 % =77 %

4.3 Характеристика выбранного оборудования

Таблица 4 – Характеристика выбранного оборудования.

4.4 Календарно-плановые расчёты

В условиях серийного производства рассчитываются следующие нормативы:

4.4.1 Рассчитывают партию запуска в штуках, по следующей формуле:

n = Nдн. , [3, с.6] (22)

где Nдн - дневная пограмма.

Nдн =  , [3, с.6] (23)

где Nгод. – годовая программа;

Тр.д. – количество рабочих дней в году.

Nдн =  = 0,2

4.4.2 Периодичность запуска – выпуска партии определяется по формуле

П =  , [3, с.8] (24)

где Nмес. – месячная програма, штук;

Nмес. =  , [3, с.8] (25)

Nмес. =  = 5 шт.,

П = 25

Данное число показывает сколько раз в месяц будет запущена партия.

4.4.3 Длительность производственного процесса обработки деталей в сутках

При последовательно-параллельном виде определяется по формуле

 , [3, с.8] (26)

где  - обработка 1 детали по всем операциям;

 - сумма смещения;

n – количество деталей в партии;

tn – время на последнюю операцию;

tк – время на контроль при количественной приемке. Партию деталей на каждую операцию принимают 0,1-0,3 часа, принимаем 0,2 часа или 12 минут;

tтр. – время на транспортировку. При транспортировке в другие цеха принимается 24-48 часа;

кn – коэффициент пролёживания в цикле 1,5-2;

кв – коэффициент перевыполнения норм выработки (1,1-1,2).

- 0 минут;

- 137 минут;

n – 0,2;

tn – 92 минут;

tк – 12 минут;

tтр. = 1560 минут;

кn – 1,6;

кв – 1,1.

Подставляем данные в формулу

 = 1,75 сут.

4.4.4 Расчет нормативного задела производится в штуках, по формуле

Zн = Тц . Nсут. [3, с.8] (27)

где Nсут. – суточная программа в штуках;

Zн = 1,75·24 = 42 шт.

4.5 Расчет площади участка

Площадь участка определяется по удельным нормам расхода. Для этого все оборудование в зависимости от габаритов делится на группы.

S = 6+6+8 = 20, м2

4.6 Расчёт численности работающих на участке

4.6.1 Расчет численности основных рабочих

Численность основных рабочих в чел., определяется по формуле

Ро = , [3, с.9] (28)

где Fр – фонд плановой работы рабочего, определяется на основе таблицы 4;

Кв – коэффициент перевыполнения норм выработки;

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6