tмс - среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;
kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2 ;
kп- коэффициент использования транспортного парка, 0,7.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства - электрокар.
Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:
Q = ΣМi*Ni *(1+kотх/100) , (15)
где Мi — масса i-той детали, т;
Ni - производственная программа выпуска i-той детали, шт;
kотх - процент отходов производства 5%;
m - количество наименований деталей, шт.
Q= 543*1,05=570,15 т
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (16):
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз , (16)
где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);
tп, tр- время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;
tз- время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега,
tмс = 74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин
На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:
Qмсi = 604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)
Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой данный электрокар в других цехах.
Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.74,8 м2.
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Результаты расчета представьте в виде таблицы 8.
Таблица 8 - Сводная ведомость состава работающих
всего
в т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего)
Производственные рабочие всего
В том числе:
токари
фрезеровщики
сверлильщики
шлифовальщики
протяжники
Расточники
Отрезники
162
24
46
19
53
12
4
97
14
28
32
7
3
Вспомогательные рабочие
Всего
наладчики
кладовщики
2
1
Инженерно-технические работники
Служащие
5
Младший обслуживающий персонал
Всего работающих
181
109
1.12 Расчет технико-экономических показателей
Рассчитаем показатели, представленные в таблице 9.
Таблица 9 - Расчет технико-экономических показателей
Значение показателя
А. Основные данные
1 Годовой выпуск, шт. – всего,
в том числе
1а ) Изделие И
1б) Изделие Ж
1в) Изделие З
1г) запасные части
83304
113100
87516
2 Общая площадь цеха, м2 – всего,
2а) в том числе, производственная
3 Всего работающих, чел.,
3а) в том числе, рабочих,
3б) из них основных
4 Количество оборудования, шт. – всего,
4а) в том числе, основного
Б. Относительные показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. (1/2)
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт (1/2а)
Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/3)
Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/3а)
Выпуск продукции на один станок, шт.(1/4)
Коэффициент загрузки оборудования
Коэффициент закрепления операций
2. Организация однопредметной поточной линии
Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.
Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии
На однопредметной поточной линии изготавливается один предмет труда. Основными параметрами однопредметной поточной линии являются: такт линии, потребное число рабочих мест, шаг конвейера, скорость движения конвейера и т. д.
Рассчитаем такт линии:
ri=Fсут/ Nсут
r=492*2/296=3,3 мин./шт.
Рассчитаем потребное число рабочих мест:
Wрас=ti/r , (17)
где ti- норма времени на выполнение I – ой операции, мин
Wрас = (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)/3,3 = 5,75 = 6 рабочих мест.
Примем шаг конвейера равным 100 мм.
Рассчитаем общую длину(L). При небольших габаритах изделия данная величина принимается равной 1,3 м.
Скорость движения конвейера равна:
Vк=L/r=1,3/3,3=0,39м/мин. (18)
Длина зоны каждой операции равна:
Lн=L*Wф, (19)
где L- длина зоны каждой операции, м.
Wф- фактически принятое количество рабочих мест, шт.
Lн=1,3*6=7,8 м/шт.
Продолжительность производственного цикла определяется по формуле 20:
Тц=n * r +(n-p)* r * S , (20)
где n - размер партии деталей;
р -размер передаточной партии деталей;
m - число выполняемых технологических операций;
S - количество рабочих мест на линии.
Тц= 16*3,3+(16-4)*3,3*6=290,4.
Исходя из того, что время выполнения отдельной операции технологического процесса не равно и не кратно такту потока, можно сделать вывод, что поточная линия является прерывно – поточной.
2.2 Планировка линии и выбор транспортных средств
Предлагаемой формой линии является прямоточная форма. Обоснованием данного выбора является то, что прямоточная форма линии характеризуется линейной структурой и поштучной передачей предметов труда. В рассматриваемом нами цехе используется линейная структура. А поштучная передача предметов труда будет очень удобной при расположении оборудования в один ряд.
Поточное производство предъявляет особые требования к планировке цехов. Расположение оборудования на поточной линии - двухрядное.
Расположение оборудование в два ряда вокруг транспортного средства позволяет более рационально использовать производственную площадь цеха.
Основным требованием планировки поточной линии является расположение рабочих мест в последовательности технологического процесса. На схеме поточной линии должны быть обозначены границы участка, показаны кладовые или места хранения заготовок, место мастера и пункт технического контроля, стрелками показывается направление движения деталей по операциям технологического процесса. На чертеже, дается расшифровка используемых изображений, станки и выполняемые на них операции нумеруются.
После выбора вида поточной линии необходимо определить тип транспортных средств. При выборе транспортного средства необходимо учитывать конфигурацию, габаритные размеры, массу, особенности выполнения операций и их синхронизацию, объем и постоянство выпуска изделий, а так же функции, выполняемые транспортными средствами, их технические возможности. Исходя из многообразия указанных факторов, при формировании поточной линии, предлагаемого типа и формы целесообразно использовать скаты и рольганги.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7