Расчет показателей может быть произведен по формулам:

КЗО= mi/S , (1)

gm=Σtij/ ri*mi*kв , (2)

где tij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;

mi - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт. ( составляет 10 шт. на каждое изделие);

ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

kв -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,2);

n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

S – число видов оборудования.

i = 1-n – номер детали;

j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni , (3)

где Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;

D - количество рабочих дней в планируемом периоде;

d - продолжительность рабочего дня, ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы);

bс р - средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от Fд).

Fд =253*8*2*(1-5/100) = 3846 ч.

Изделие Г

tij = 2,53+3,65+1,11+1,58+3,15+1,40+1,25+2,57+1,30+5,05=23,59мин.

ri = 60*3846/83304 = 2,77 мин.

gm Г = 23,59/2,77*10*1,2 =0,71

Изделие А

tij = 1,55+2,16+3,20+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27=21,85 мин.

ri = 60*3846/113100 = 2,04 мин.

gm А =21,85 /2,04*10*1,2 =0,89

Изделие И

tij =3,15+0,7+0,75+2,10+1,80+2,56+2,35+2,05+3,0+3,22=21,68 мин.

ri = 60*3846/87516= 2,64 мин.

gm И = 21,68/2,64*10*1,2= 0,685

gср = (0,71+0,89+0,685)/3 =0,76

КЗО= 10+10+10/14= 2,1

Определение типа производства по рассчитанным показателям gm и КЗО производится с помощью таблицы 1.

Таблица 1 - Количественная оценка показателей gm и КЗО.

Из таблицы видно, что производство деталей Г, А, И относится к массовому типу производства.

При выборе формы специализации следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

Таблица 2 - Соотношение типов производства и формы специализации

Из таблицы видно, что форма специализации подетальная.

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой производственных связей.

Подетальная форма организации производства характеризуется созданием участков, на которых оборудование (рабочие места) расположено параллельно потоку заготовок. В этом случае изделие, поступающее на участок, направляется на одно из свободных рабочих мест, где проходит необходимый цикл обработки, после чего передается на другой участок (в другой цех). Подетальная форма организации труда обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления детали.

1.3 Определение числа основных производственных участков цеха

Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.

Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице3.

Таблица 3 - Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр.

Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 4:

S=Σtшт.ij*Ni*kпз / Fд*kв, (4)

где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).

Таким образом, число участков n определяется как:

n=S/Sупр, (5)

где S-число рабочих мест в цехе, шт.,

Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.

SГ= 23,59*83304*0,3/3846*60*1,1 =2.32 (3 шт.)

SА = 21,85*113100*0,3/253836= 2.92 (3шт.)

SИ = 21,68*87516*0,3/253836= 2.24 (3 шт.)

Sоб = 3+3+3= 9 шт.

n = 9/40 = 0,225 (1 участок)

1.4 Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 6:

Пр= Тст*Ni / Fд, (6)

где Пр - расчетное число единиц оборудования;

Тст — станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

Ni - годовая программа выпуска изделий, шт;

Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

Результаты расчета представьте в виде таблицы 4.

Таблица 4 - Расчет количества оборудования

Пример расчета количества токарного оборудования на изделие Г.

Fд = 60*253*8*2*0,95 = 230736 мин.год.

Тст =2,53 мин.

Гток = (2,53*83304)/230736 = 0,925 шт.

Маршрутная схема производственного процесса приведена в Приложении А.

1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 2.

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7