1. Общая часть
1.1 Введение
Автомобильный транспорт является наиболее стабильным, массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозки грузов и пассажиров в основном на незначительно большие расстояния.
Автомобильная промышленность РФ систематически работает над улучшением технологий производства и совершенствования конструкций подвижного состава, обеспечивает его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.
Для поддержания высокой технической готовности подвижного состава, обеспечения его работоспособности в течении установленных сроков наработки, необходимо широко использовать средства технологической диагностики, максимально механизировать производственные участки и участки технического обслуживания (ТО), текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, а также активно и быстро совершенствовать технологию ТО, ТР и управления производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда водителей и ремонтных рабочих. Проведение вышеперечисленных и других технических и организационных мероприятий способствует повышению производственных мощностей предприятия, росту производительности труда при произведении ТО и выполнении ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.
Экономическая реформа, проводимая на автомобильном транспорте, открыла большие возможности повышения эффективности производства на основе технического прогресса, рационального использования производственных фондов и осуществления режима экономии.
Важное значение имеет повышение коэффициента технической готовности парка автомобилей, снижение затрат на ТО и ремонт. Необходимо еще более совершенствовать организацию и технологию ТО и эксплуатационного ремонта.
Составным элементом технологической цепи ТО и ТР автомобиля на автотранспортном предприятии является медницкое отделение.
Техническое состояние деталей системы охлаждения двигателя оказывает непосредственное и существенное влияние на такие показатели работы автомобиля, как мощность, экономичность, его надежность и долговечность. Поэтому проведение текущего ремонта в медницком отделении должно проводиться своевременно и качественно.
1.2 Краткая характеристика объекта проектирования
На всех АТП имеется медницкое отделение. Оно предназначено для ремонта радиаторов, топливо- и маслопроводов, топливных баков, вкладышей подшипников и т.п.
Для медницких работ основным оборудованием являются специальный верстак для ремонта радиаторов, ванны для испытания топливных баков, верстаки, плиты, ножницы, для резки листового металла, стеллажи и др. Основным рабочим инструментом медников является паяльник.
Технологический процесс, в медницком отделении, примерно следующий: поступившие в ремонт радиаторы подвергаются промывке 5 % раствором каустической соды для удаления накипи; промывке чистой водой; восстановлению и последующему контролю.
Основными дефектами радиатора являются повреждение трубок, вмятины и трещины на стенках бачков, повреждение охлаждающих пластин, обломы и трещины на патрубках, нарушение герметичности в местах пайки, засорение трубок и отложение накипи.
Для удаления накипи радиатор помещают на установку, обеспечивающую циркуляцию раствора каустической соды при температуре 6080°С и последующую промывку водой. Для выяснения мест течи радиатор подвергают контролю сжатым воздухом под избыточным давлением 0,5 кГ/см2 в ванне с водой. Отверстия радиатора закрывают резиновыми пробками, через одну из которых по шлангу поступает воздух. Поврежденные места обнаруживаются по выходящим пузырькам воздуха. Пайку наружных трубок производят без разборки радиатора; внутренние трубки, не доступные для пайки, можно заглушить, но не более 10% общего их количества. Если повреждено большее количество трубок, то отпаивают верхний и нижний бачки радиатора и проверяют каждую трубку в отдельности. Для этого сердцевину радиатора помещают в ванну с водой, один конец трубки закрывают заглушкой, на другой подается по шлангу сжатый воздух. Пузырьки выходящего воздуха показывают место течи.
Засоренность отверстий трубок и их помятость устраняют специальным стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок. Трубки, пайка которых затруднена или невозможна, имеющие большие вмятины, заменяют новыми. Для этого в дефектную трубку вставляют нагретый стержень, и после размягчения припоя трубку вместе со стержнем плоскогубцами вынимают из сердцевины. Затем вставляют новую трубку вместе со вставленным в нее нагретым стержнем. После удаления стержня трубку развальцовывают и припаивают к опорным пластинам сердцевины.
Деформированные охлаждающие пластины выправляют при помощи специальной гребенки. После ремонта сердцевину радиатора снова подвергают контролю на герметичность.
Вмятины на бачках устраняют правкой, а трещины запаивают или заделывают постановкой заплат из листовой латуни толщиной 0,81,0 мм. Поверхность вокруг трещины тщательно зачищают наждачной бумагой или шабером, травят хлористым цинком, лудят, затем припаивается заплата. Обломы и трещины на пластинах каркаса устраняют наплавкой и заваркой. Отремонтированные бачки припаивают к сердцевине радиатора. Припаивают пластины каркаса и пароотводную трубку. Собранный радиатор проверяют на герметичность.
Для пайки радиатора применяют мягкие припои, используя паяльник из красной меди, рабочая часть которого обслуживается тонким слоем олова. В качестве флюса применяют хлористый цинк.
Основные дефекты топливных баков: вмятины, разрывы и трещины в стенках или в местах крепления заливной горловины и штуцеров; нарушения крепления перегородок со стенками бака.
При общей площади пробоин и сквозных коррозионных разрушений более 600 см2 бак бракуется. При меньшей площади повреждений бак восстанавливают постановкой заплат с последующей их приваркой или припайкой твердыми припоями. Перед восстановлением баков сваркой их выпаривают в течение 3 ч до полного удаления паров топлива.
Небольшие трещины устраняют пайкой низкотемпературными припоями, большие – пайкой высокотемпературными припоями, а в некоторых случаях и постановкой заплат.
2. Расчетно-технологическая часть
2.1 Корректирование периодичности ТО и межремонтного пробега
Периодичность ТО – 1 .
Lто-1 = Lто-1 * К1 * К3, км [ 4, стр. 205 ] (1) где Lто-1 – нормативный пробег до ТО – 1, км. [7, стр 17]
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от
категории эксплуатации. [8, стр. 26]
К3 – коэффициент корректирования в зависимости от природно – климатических условий. [8, стр. 27]
ЗИЛ-130 Lто-1 = 3000 * 0.9 * 1 = 2700
ИКАРУС-280 Lто-1 = 5000 * 0.9 * 1 = 4500
Периодичность ТО – 2.
Lто-2 =Lто-2 * К1 * К3, км [4, стр,205] (2)
где Lто-2 –нормативный пробег до ТО – 2 , км [7, стр. 17]
ЗИЛ-130 Lто-2 = 12000 * 0.9 * 1 = 10800
ИКАРУС-280 Lто-2 = 20000 * 0.9 * 1 = 18000
Периодичность КР для новых автомобилей.
Lкр = Lкр * К1 * К2 * К3, км [9, стр. 18 ] (3)
где Lкр – нормативный пробег до КР, км [7, стр. 17 ]
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы[8, стр. 27 ]
ЗИЛ-130 Lкр = 300000 * 0.9 * 1* 1.1 = 297000
ИКАРУС-280 Lкр = 360000 * 0.9 * 1 * 1.1 = 356400
Корректирование на кратность.
Количество ЕО до ТО – 1.
n1 = Lто-1* lсс (4)
где lсс – среднесуточный пробег автомобиля, км
ЗИЛ-130 n1 = 2700/155= 18
ИКАРУС-280 n1 = 4500/155 = 29
Пробег до ТО – 1
Lто-1 = lсс * n1, км [9, стр. 19] (5)
ЗИЛ-130 Lто-1 = 155 * 18 = 2790
Принимаем Lто-1 = 2800
ИКАРУС-280 Lто-1 = 155 * 29 = 4495
Принимаем Lто-1 = 4500
Количество ТО – 1 до ТО – 2
n2= Lто-2/ Lто-1 (6)
ЗИЛ-130 n2 = 10800/2800= 4
ИКАРУС-280 n2 = 18000/4500= 4
Пробег до ТО – 2.
Lто-2 = Lто – 1 * n2 , км [9, стр. 19 ] (7)
ЗИЛ-130 Lто-2 = 2800 * 4 = 11200
ИКАРУС-280 Lто-2 = 4500 * 4 = 18000
Количество ТО – 2 до КР
n3 = Lкр* Lто-2 (8)
ЗИЛ-130 n3 = 297000/11200 = 27
ИКАРУС-280 n3 = 356400/18000 = 19
Пробег до КР
Lкр = Lто – 2 * n3 , км [9, стр. 19 ] (9)
ЗИЛ-130 Lкр = 12000 * 27 = 302400
Принимаем Lкр = 302000
ИКАРУС-280 Lкр = 18000 * 19 = 356400
Принимаем Lкр = 360000
2.2 Расчет производственной программы в номенклатурном и трудовом выражении
Расчет программы на один автомобиль.
Число ЕО, ТО – 1, ТО – 2, КР за цикл
Nкр = Lкр/ Lкр=1 [4, стр. 206] (10)
Nео = Lкр/ lсс [4, стр. 206] (11)
ЗИЛ-130 Nео = 302000/155 = 1948
ИКАРУС-280 Nео = 360000/155 = 2323
Nто-2 = Lкр/ Lто - 1 [4, стр. 206] (12)
ЗИЛ-130 Nто-2 = 302000/11200-1 = 26
ИКАРУС-280 Nто-2 = 360000/18000-1 = 19
Nто-1 = LкР/ Lто-1 - (Nто-2 + Nкр) [4, стр. 206] (13)
ЗИЛ-130 Nто-1 = 302000/2800- (1+26) = 81
ИКАРУС-280 Nто-1 = 360000/4500- (1+19) = 60
Расчет годовой производственной программы.
Определим переход от цикла к году
Lг = lсс * Дрг * αb, км (14)
где Дрг – число рабочих дней в году, дней
αb – коэффициент выхода на линию.
При этом
αb = αт – 0.15 (15)
где αт – коэффициент технической готовности.
ЗИЛ-130 Lг = 155*244*0.79 = 29877.8
ИКАРУС-280 Lг = 155*244*0,79 = 29877.8
ηг = Lг/ Lкр
[4, стр. 207] (16)
ЗИЛ-130 η =29877.8/302000 = 0.10
ИКАРУС-280 η =29877.8/360000 = 0.08
αт = Д эц/ (Дэц + Дто-тр ) [4, стр. 206] (17)
где Дэц – число дней работы автомобиля в цикле, дней.
Дто-тр – дни простоя.
ЗИЛ-130 αт = 1948/(1948+130)= 0.94 αb = 0.94 – 0.15 = 0.79
ИКАРУС-280 αт = 2323/(2323+154)= 0.94 αb = 0.94 – 0.15 = 0.79
Дэц = Lкр/ lсс , дней [4, стр. 207] (18)
ЗИЛ-130 Дэц = 1948
ИКАРУС-280 Дэц = 2323
Дто-тр = Дкр + Дт + ( αто-тр * Lкр * К4)/1000 , дней (19)
где Дкр – количество дней простоя в КР, дней [8, стр. 24]
Дт – количество дней транспортировки, дней
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
