- цехові, які складають стадію виробничого процесу;
- сквозні заводські, які охоплюють всі стадії основного виробництва підприємства.
На вагоноремонтних підприємствах для ремонту вантажних вагонів в основному застосовується потоково-конвеєрний спосіб ремонту із використанням в основних цехах комплексно - механізованих потокових лініях (КМПЛ), які працюють із примусовим тактом.
КМПЛ являють собою комплекс технічних засобів, які забезпечують автоматичне пересування вагонів за спеціалізованими позиціями із точним дотриманням встановленого такту та виконанням передбачених на позиціях обсягів робіт. КМПЛ оснащені засобами автоматичного дистанційного управління, яке забезпечує роботу в установленому режимі із дотриманням техніки безпеки. Управління може здійснюватись в автоматичному або ручному режимі.
Вагони по позиціях пересуваються тяговим ковнеєром, який складається із привідної станції, лебідки зворотнього руху та електрообладнання. Привідна станція забезпечує пересування водночас усіх вагонів, які знаходяться на КМПЛ. Лебідка зворотнього руху повертає тягову металоконструкцію у вихідне положення. Лебідка обладнана штовхачами, що автоматично зачеплюють вагони, які розташовані на потоковій лінії.
Вхідні та вихідні ворота автоматично відкриваються перед початком руху конвеєра та зачиняються після його закінчення. Обмежувачі руху автоматично відключають привідну станцію або лебідку зворотнього руху в момент знаходження тягової металоконструкції у відповідному крайньому положенні. Управління КМПЛ здійснюється із спеціальної кабіни, з якої забезпечується хороший огляд ремонтних позицій. У кабіні встановлені пульт управління конвеєром, телефон та прилади гучномовного зв’язку. Електрообладнання КМПЛ забезпечує автоматичне включення попереджувальної звукової та світлової сигналізації, яка повідомляє про початок руху, відкриття вхідних та вихідних воріт, включення привідної станції або лебідки зворотнього руху, закриття воріт та аварійну зупинку конвеєра.
Сигнал про закінчення робіт та готовність позицій до пересування вагонів загоряється на світловому табло, яке встановлюється на видному із усіх позицій місці. Аварійна зупинка конвеєра здійснюється натиском будь - якої із стоп - кнопок, які розташовані на кожній позиції.
Розпорядженням по цеху призначається старший на кожній позиції, який відповідає за готовність позиції до руху вагонів та дотриманням техніки безпеки. Під час руху вагонів старший по позиції повинен знаходитися біля стоп - кнопки. Включення конвеєра для пересування вагонів здійснює оператор диспетчер із пульта управління.
Ремонтні позиції КМПЛ у залежності від виконуваних технологічних операцій та обсягу робіт повинні бути оснащені необхідним обладнанням, інструментом, запасом вузлів та деталей.
Вид потокової лінії вибирають із урахуванням забезпечення прямоточності розташування робочих місць відповідно до технологічного процесу ремонту (без поворотних та петльових рухів), найкоротшого шляху транспортування об’єктів ремонту та раціонального використання виробничих площ.
Ефективність та рентабельність застосування потокового методу виробництва, раціональність виготовлення та використання потокових ліній визначають на основі техніко - економічних розрахунків.
При організації потокового виробництва по ремонту рухомого складу необхідно враховувати розмір виробничої програми, спеціалізацію виробництва та повторюванність елементів виробничого процесу.
При проектуванні потокових ліній розраховують їхні параметри, які характеризують організаційно - технологічний режим виробничого процесу лінії у часі, положення потокової лінії у просторі та її продуктивність.
До основних параметрів потокової лінії відносяться такт, ритм, виробничий цикл, фронт роботи та продуктивність.
При потоковій формі організації виробничого процесу найбільш повно використовуються та дотримуються всі основні принципи організації виробничого процесу:
- принцип спеціалізації втілюється завдяки чіткому закріпленню за кожним робочим місцем певних операцій;
- принцип пропорційності здійснюється за рахунок синхронізації операцій та організації паралельних робочих місць;
- принцип паралельності забезпечується паралельним видом руху виробів, при якому над різними частинами виробів одночасно виконуються різні операції;
- ритмічність випуску виробів - це ритм потокової лінії, при якому вироби з неї сходять через певний проміжок часу;
- прямоточність досягається розташуванням робочих місць за послідовністю технологічного процесу;
- безперервність обробки виробів забезпечується їх незатриманням завдяки паралельному рухові предметів праці.
2. РОЗРАХУНОК ПАРАМЕТРІВ ПОТОЧНО - КОНВЕЄРНИХ ЛІНІЙ
2.1 РОЗРАХУНОК ФОНДА РОБОЧОГО ЧАСУ ТА ПАРАМЕТРІВ ПОТОЧНО-КОНВЕЄРНИХ ЛІНІЙ У ЧАСІ ТА ПРОСТОРІ
Розрахунок поточно-конвеєрних ліній розпочнемо із визначення ефективного фонду робочого часу.
Ефективний (розрахунковий) фонд часу дорівнює різниці між номінальним річним фондом часу та часом неминучих втрат, які викликані простоями устаткування при планово - попереджувальному ремонті, та визначається за формулою:
(2.1)
де кількість робочих днів у розрахунковому періоді, ;
тривалість робочої зміни, ;
кількість робочих змін за добу, ;
коефіцієнт, який враховує втрати часу на ремонт устаткування, .
До розрахункових параметрів усіх різновидів потокових ліній відносяться такт та ритм. Взагалі ці поняття рівнозначні і в подальшому викладенні будуть використовуватись як взаємозамінні.
Тактом потокової лінії називається час між запуском (випуском) двох чергових виробів або заготівель визначених найменувань, типорозмірів та виконань. При цьому необхідно нагадати, що основний принцип організації та проектування потокової лінії - це сувора синхронізація такту потокової лінії і тактів виконання всіх операцій, які пов’язані із цією лінією.
Такт потокової лінії (такт випуску) є однією із головних характеристик виробництва, бо він у кінцевому рахунку визначає виробничу потужність виробництва. Розрахунковий такт випуску вагонів або їх елементів, як правило, є довільним числом. Для того, щоб до закінчення робочої зміни були завершені операції на всіх робочих місцях, дійсний такт випуску повинен бути кратним фонду робочого часу зміни.
Величина теоретичного такту визначається за формулою:
(2.2)
де тривалість робочої зміни, ;
кількість рекомендованих тактів за одну зміну, . В розрахунках приймаємо кількість тактів за одну зміну.
Тоді матимемо:
Технологічний такт відрізняється від теоретичного такта на величину робочого хода конвеєра та визначається за формулою:
(2.3)
де час робочого ходу конвеєра, який визначається за формулою:
(2.4)
де довжина вагонів по осях зчеплення автозчепів, ;
відстань між осями зчеплення автозчепів вагонів, які розташовані на сусідніх позиціях, ;
швидкість руху вагона на поточно-конвеєрній лінії, .
Отриману величину підставляємо у формулу (2.3) та отримаємо технологічний такт :
Ритм потокової лінії - це рівномірне повторення випуску (запуску) продукції через визначені відрізки часу. Він дорівнює такту, якщо випуск (запуск) виробів одиничний.
Розрахунок його числового значення визначається за формулою:
(2.5)
де величина транспортної партії (кількість виробів на одній позиції, які одночасно переміщаються по позиціях лінії), .
Дійсний ритм потокової лінії визначається із врахуванням втрат фонду часу на обслуговування робочих місць , на ремонт обладнання та на регламентовані перерви всі ці втрати враховуються коефіцієнтом .
(2.6)
де , в розрахунках приймаємо .
Важливим розрахунковим параметром потокової лінії, який визначає її пропускну спроможність або продуктивність (кількість виробів, які випускаються в одиницю часу), є ритм випуску продукції або темп потоку. Залежність між темпом та ритмом потокової лінії визначається за формулою:
(2.7)
Виходячи із вище вказаної формули отримаємо:
Кількість позицій на потоковій лінії приймаємо виходячи із технологічного процесу. Теоретично трудомісткість на всіх позиціях однакова. Однак практично не можливо розподілити роботи так, щоб трудомісткість на позиціях була однаковою. При цьому необхідно враховувати, що трудомісткість на позиції повинна бути такою, щоб при заданій кількості працівників весь об’єм роботи закінчувався за час, який не перевищує такт поточної лінії.
Правильність вибору числа позицій поточно-конвеєрної лінії перевіряється за щільністю робіт та визначається за формулою:
(2.8)
де трудомісткість ремонтних робіт на поточній лінії, ;
кількість позицій на поточно-конвеєрній лінії, .
Щільність роботи, яка характеризується кількістю одночасно працюючих виконавців на одній позиції, має задовольняти такій умові:
для чотиривісного напіввагона .
Отже, визначимо щільність за формулою (2.8):
Зрівнявши отриману величину щільності робіт із допустимою, робимо висновки, що результат задовольняє заданним межам щільності. Що в свою чергу вказує на те, що кількість позицій на поточно-конвеєрній лінії прийнято правильно.
Визначимо число поточно-конвеєрних ліній за формулою:
(2.9)
де кількість вагонів, які потрібно відремонтувати за певний період, ;
коефіцієнт використання робочого часу поточно-конвеєрної лінії , в розрахунках приймаємо рівним .
Отриману величину округляємо до цілого числа та отримуємо поточно-конвеєрні лінії.
Визначимо фактичну програму ремонту напіввагонів за формулою:
(2.10)
де кількість поточно-конвеєрних ліній.
Визначимо у відсотковому відношенні на скільки фактична програма ремонту напіввагонів перевищує задану, яка не має перевищувати більше ніж на.
Отримана величина задовольняє вимоги, отже всі наступні розрахунки будуть проводитися тільки із отриманою фактичною програмою ремонту вагонів.
Розрахуємо фактичний ритм поточно-конвеєрної лінії за формулою:
(2.11)
Також розрахуємо фактичний темп потокової лінії за формулою:
(2.12)
Визначимо фронт роботи поточно-конвеєрної лінії за наступною формулою:
(2.13)
Фронт роботи цеху визначається за формулою:
(2.14)
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
