Стаціонарний метод полягає у тому, що вагони, які подані в ремонтний цех, знаходяться на тих самих позиціях від початку і до кінця робіт, а робітники, об’єднані у спеціалізовані або комплексні бригади різних професій, пересуваються від одного вагона до іншого, виконуючи при цьому ремонтні роботи. Стаціонарний метод більш простий, але має велику тривалість ремонтного циклу та низьку продуктивність праці.
Розрізняють два різновиди стаціонарного методу: а) стаціонарно - бригадний метод, який побудований за принципом концентрації операцій процесу та які виконуються на одному робочому місці; б) стаціонарно - вузловий метод, який побудований на основі диференціації операцій, тобто розчленування процесу на окремі операції по технологічних вузлах.
Стаціонарно - бригадний метод - виконується на одному робочому місці, практично однією і тією ж бригадою, при цьому деталі та вузли зняті із вагона, встановлюються після ремонту на той же вагон.
Стаціонарно - вузловий метод - характеризується розчленовуванням конструкції на окремі вузли, ремонтом їх на окремих робочих місцях, а потім установкою на інші вагони. Застосування стаціонарно - вузлового методу дозволяє за рахунок ущільнення та паралельності виконання операцій значно скоротити тривалість ремонтно-складальних робіт.
Стаціонарний метод ремонту, незважаючи на простоту має істотні недоліки. Вони полягають у тому, що усі найбільш трудомісткі роботи (піднімання вагонів із викочуванням візків, транспортування цих візків у колісний цех і назад після їх ремонту в складальний цех, зміна автозчепу, ремонт гальм, роботи із ремонту кузова та рами) повинні виконуватися одночасно на всіх вагонах. Це викликає деякі труднощі та вимагає наявності великої кількості механізмів та пристосувань. Крім того, переходи робітників із одного вагона на інший по всьому фронту роботи викликають значні втрати робочого часу. Також до недоліків стаціонарного методу відносяться потреба великої кількості робітників високої кваліфікації і порівняно низька продуктивність праці.
Стаціонарний метод ще досить широко розповсюджений у депо та на ремонтних заводах. Його відрізняє значна тривалість виробничого циклу та порівняно низька продуктивність праці. При переході на потоковий метод організації виробництва ці недоліки можуть бути усунуті.
Тому спеціалізація вантажних вагоноремонтних заводів при ремонті вагонів одного типу дозволяє відмовитися від стаціонарного методу ремонту та перевести ремонт вагонів на потік.
Характерною ознакою масового виробництва є виготовлення підприємством однотипної продукції обмеженої номенклатури у великих обсягах впродовж більш - менш тривалого часу. Великі обсяги випуску продукції та досить висока стабільність конструкції виробу роблять економічно вигідним ретельне розроблення технологічних процесів. Операції технологічних процесів диференціюються до окремих переходів, трудових прийомів та виконуються на спеціальному високоефективному устаткуванні за допомогою відповідного оснащення. Робочі місця вузько спеціалізуються через закріплення за кожним із них обмеженої кількості деталеоперацій. За таких умов найбільш ефективною формою виробництва є організація синхронізованого, досить стабільного за часом потокового виробництва та потокових технологічних ліній.
Потоковий метод полягає у тому, що об’єкти переміщуються у встановленій послідовності до робочих місць (позицій) для виконання певного обсягу робіт на кожній позиції. Основною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, яка являє собою сукупність робочих місць, розташованих у послідовності здійснення операцій технологічного процесу та призначених для виконання певного обсягу робіт.
Важливою умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.
Для потокового виробництва характерний поділ виробничого процесу на частини, раціональна послідовність частин та операцій технологічного процесу, трудомісткість яких дорівнює або кратна.
Потоковим виробництвом називається прогресивна форма організації виробництва, яка заснована на ритмічній повторюваності погоджених основних та допоміжних операцій, які виконуються на спеціалізованих робочих місцях, розташованих послідовно по операціях технологічного процесу. Для потокового виробництва характерні основні принципи організації виробничого процесу, у першу чергу, принципи спеціалізації, прямоточності, безперервності та ритмічності.
Потокове виробництво на ВРЗ характеризується:
- організацією потокової лінії, яка розташовується у порядку послідовності операцій технологічного процесу ремонту вагонів та їхніх частин;
- виконанням на кожній позиції потоку приблизно однакового обсягу робіт (слюсарні по рамі та кузову, столярні, малярні та ін.), чим досягається більш вузька спеціалізація робітників;
- переміщенням вагона, який ремонтується, із однієї позиції на другу з можливо меншими перервами:
- дотриманням ритмічності виконання окремих операцій та всього процесу у цілому;
- широким використанням спеціальних транспортних засобів, головним чином конвеєрів, для переміщення вагонів та їхніх частин у процесі виконання робіт;
- високим ступенем механізації та автоматизації.
На будь-якому вагоноремонтному підприємстві для застосування потокового методу є широкі можливості. Однак його впровадження може стати ефективним та рентабельним лише при наявності відомого мінімуму технічних, організаційних та економічних передумов.
Перш ніж переводити підприємство на потокове виробництво, необхідно ретельно вивчити та проаналізувати умови, які визначають можливість та доцільність такої реорганізації на всіх ділянках. Із цією метою застосовується метод приблизного визначення доцільності введення потокового виробництва на підставі комплексного розгляду деяких техніко - економічних показників: мінімальної програми випуску; середньої трудомісткості операцій; кількості позицій потоку; кількості операцій, які приходяться на одну позицію потоку; мінімальної собівартості ремонту.
При визначенні мінімального плану випуску виробів, доцільного для організації потокової лінії, необхідно мати на увазі насамперед трудомісткість ремонту, яка визначається типом вагона (конструкцією) та видом ремонту (ступенем зношування).
В основу розрахунку мінімального випуску виробів, при якому доцільно використовувати потокову лінію, беруться співвідношення між фондом часу роботи потокової лінії у розглянутий період та установленою тривалістю циклу для певного виду ремонту або виготовлення нового виробу із числом позицій (фронт роботи) проектованої лінії.
Необхідною умовою доцільності впровадження потокового виробництва є наявність відповідного обсягу робіт для завантаження потокової лінії.
Мінімальна кількість виробів, при якій доцільно впроваджувати потокову лінію, знаходиться за формулою:
(1.1)
де кількість вагонів, які ремонтуються за певний період, ;
норма простою одного вагона в ремонті, ;
фонд часу роботи потокової лінії, ;
фронт роботи потокової лінії, .
Враховуючи, що , формула матиме наступний вигляд:
(1.2)
(1.3)
де кількість позицій на потоковій лінії, ;
кількість вагонів на одній позиції, .
Оскільки потокова лінія може бути організована при кількості позицій не менше двох () та кількості вагонів на одній позиції не менше одного (), то мінімальна кількість вагонів, при якій доцільно впроваджувати потокове виробництво, може визначитися із формули:
(1.4)
Отже, виходячи із формули (1.4) можна визначити мінімальне значення вагонів, при якому необхідно організовувати потокове виробництво ремонта вагонів:
Оскільки отримана величина значно менше заданної програми вагонів, то у даній курсовій роботі використовуємо поточно-конвеєрний метод ремонту напіввгонів.
1.6 КЛАСИФІКАЦІЯ ТА УСТРІЙ КОМПЛЕКСНО - МЕХАНІЗОВАНИХ ПОТОЧНО - КОНВЕЄРНИХ ЛІНІЙ
Потокові лінії можна класифікувати: за ступенем спеціалізації на однопредметні, призначені для ремонту або виготовлення одного найменування деталей або агрегатів однієї серії рухомого складу та багатопредметні на яких обробляється декілька видів та типорозмірів виробів, причому для обробки кожного із них необхідне переналагодження лінії.
За ступенем безперервності процесу розрізняють потокові лінії беззупинної та перервної дії. На беззупинних потокових лініях процес цілком синхронізований. Це означає, що тривалість виконання робіт на кожній позиції погоджений із ритмом потокової лінії. На перервних потокових лініях процес за часом не синхронізований. Ефективність потокових ліній беззупинної дії набагато вище потокових ліній із перервною дією.
У залежності від способу підтримки ритму потоку розрізняють потокові лінії із вільним та регламентованим ритмом. При регламентованому ритмі вироби переміщаються по позиціях потокової лінії через визначений інтервал часу одночасно по всіх позиціях автоматично із визначеною швидкістю руху транспортних засобів. Така організація роботи характерна для беззупинних потокових ліній.
При вільному ритмі переміщення виробів по позиціях потокової лінії здійснюється після виконання усіх або більшості операцій та по команді керівника робіт. У вільному ритмі працюють перервні потокові лінії.
В залежності від ступеня механізації, автоматизації потокові лінії діляться на немеханізовані, механізовані, комплексно - механізовані, напівавтоматичні та автоматичні.
За способом транспортування розрізняють конвеєрні та безконвеєрні (із іншими транспортними засобами) потокові лінії. У першому випадку вироби переміщаються по всіх позиціях потокової лінії по конвеєрах різної конструкції. Застосування конвеєрів дозволяє підтримувати ритм роботи, полегшує працю робітників, скорочує їх відволікання на допоміжні роботи та спрощує спостереження за ходом виробничого процесу.
Робітники конвеєрів, призначених для транспортування, виконують операції безпосередньо на їхній несучій частині. Робітники конвеєрів із беззупинним рухом виконують операції під час руху конвеєра. Якщо за умовами технологічного процесу операції повинні виконуватись при нерухомому об’єкті, то застосовуються конвеєри із пульсуючим рухом.
Залежно від способу розташування та планування потокові лінії: можуть бути прямолінійні, Г - подібні, П - подібні, Ш - подібні, кругові, еліпсоподібні та ін.
За ступенем охоплення виробництва розрізняють потокові лінії:
- дільничні, які охоплюють процес виготовлення або ремонту окремих частин на виробничій дільниці;
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8
