Курсовой проект
по дисциплине: Операционный менеджмент
I. Расчеты загрузки оборудования
В системе оперативного планирования одни потери учитываются в минимально неизбежных размерах, а другие – только в той мере, в какой их устранение не обеспечено в плановом периоде соответствующими организационно-техническими мероприятиями. В соответствии с этим потери при использовании оборудования по характеру и источникам возникновения могут бить разделены на три категории.
1. Потери, сокращающие полезный фонд работы оборудования.
2. Потери, связанные с непроизводительной и недостаточно производительной работой оборудования, увеличивающие затраты времени на производство.
3. Потери от некачественного оборудования.
Первая группа – потери, связанные с режимом работы, установленным для промышленности (Ппром): 1) выходные и праздничные дни; 2) сокращенная длительность рабочей недели. Если из полного календарного фонда времени (24-365) вычесть эти потери, то оставшееся количество часов составит просто календарный фонд времени (Fк).
Вторая группа - потери, связанные с режимом, установленным для данного предприятия (Ппред) - нерабочие смены. Остаток после вычета этих потерь из Fк является календарным фондом времени, возможным для использования Fвоз.
Третья группа - потери от простоев оборудования по организационно-техническим причинам (Порг): 1) ремонт оборудования; 2) неудовлетворительная организация обслуживания рабочих мест; 3) неудовлетворительно оперативно-производственное планирование.
Календарный фонд времени, возможный для использования, еще называют режимным фондом, потому что величина его зависит от режима работы предприятия и рассчитывается по формуле:
где 52 – количество рабочих недель в году;
n см – количество рабочих смен в сутки (режим работы);
tнед – продолжительность рабочей недели, ч;
n П. Д. – количество праздничных дней, совпадающих с рабочими днями;
t см – продолжительность рабочей смены, ч.
Fвоз = 52*1*40-9*1*8=2016 ч.
Календарный фонд времени, которым располагает предприятие и его подразделения для работы с учетом потерь от простоев оборудования по организационно-техническим причинам, известен как действительный фонд времени; в системе оперативно-производственного планирования он будет называться располагаемым Fрас.
где kП – процент потерь времени по организационно-техническим причинам (4…10) %.
F рас = 2016*(1-5/100) =1915,2ч.
Используемый фонд времени в системе оперативно-производственного планирования рассчитывают для каждой группы оборудования. Определим его по каждому j-му оборудованию и для каждой детали по формуле:
Fиспj = ∑Nij * tij,
где Fисп j – используемый фонд времени по j-му оборудованию, ч;
Nji – программа выпуска изделий i –ого наименования, обрабатываемого на j-ом оборудовании, шт.;
tji – норма времени на обработку детали i-ого наименования на j-ом оборудовании, ч/шт;
m – количество наименований изделий, обрабатываемых на j-ом оборудовании.
Результаты сводим в таблицу №1
Таблица 1
1
2
3
4
25*0,05*252=315
25*0,1*252=630
25*0,08*252=504
30*0,08*252=604,8
30*0,1*252=756
30*0,02*252=151,2
30*0,07*252=529,2
20*0,1*252=504
20*0,04*252=201,6
20*0,07*252=352,8
28*0,02*252=141,12
28*0,05*252=352,8
28*0,04*252=282,24
28*0,1*252=705,6
5
16*0,04*252=161,28
16*0,08*252=322,56
16*0,14*252=564,48
Коэффициент загрузки j-ого оборудования, на котором обрабатывается изделия i-ого наименования, находят по формуле:
Результаты сводим в таблицу №2
Таблица 2
315/1915,2=0,16
630/1915,2=0,32
504/1915,2=0,26
604,8/1915,2=0,31
756/1915,2=0,39
151,2/1915,2=0,07
529,2/1915,2=0,27
504/1915,2=0,25
201,6/1915,2=0,10
352,8/1915,2=0,18
141,12/1915,2=0,07
282,24/1915,2=0,14
705,6/1915,2=0,36
161,28/1915,2=0,08
322,56/1915,2=0,16
564,48/1915,2=0,29
Средний коэффициент загрузки оборудования по участку, занятого обработкой изделия i-го наименования, определяем по формуле:
где К – количество единиц оборудования на участке.
kсрз 1 = (0,16+0,16+0,32+0,26)/4=0,22;
kсрз 2 = (0,31+0,39+0,07+0,27)/4=0,26;
kсрз 3 = (0,25+0,1+0,18+0,26)/4=0,19;
kсрз 4 = (0,07+0,18+0,14+0,36)/4=0,18;
kсрз 5 = (0,08+0,16+0,16+0,29)/4=0,17.
II. Расчет величины технологической партии
1. Расчет оптимальной величины технологической партии
kc = Mn / kсрз ,
kc = 5/1,02=4,9
Теперь найдем необходимое время изготовления каждой детали, затрачиваемое в среднем на одну операцию.
tcр = ∑ tj / k,
t ср 1= (0,05+0,05+0,1+0,08)/4=0,07 ч.;
t ср 2= (0,08+0,1+0,02+0,07)/4=0,06 ч.;
t ср 3= (0,1+0,04+0,07+0,1)/4=0,07 ч.;
t ср 4= (0,02+0,05+0,04+0,1)/4=0,05 ч.;
t ср 5= (0,04+0,08+0,08+0,14)/4=0,08 ч.
Получив t ср и kс найдем n, оптимальный размер партии, по каждому виду изделия по формуле:
ni = Fрас / kc * tср,
n 1 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;
n 2 =1915,2/4,9*0,06=6514,28 шт.;
n 3 = 1915,2/4,9*0,07=5583,67 шт.;
n 4= 1915,2/4,9*0,05=7817,14 шт.;
n 5= 1915/4,9*0,08=4885,71 шт.
2. Расчет оптимальной величины технологической партии по показателю удельного веса подготовительно-заключительного времени в общем времени обработки партий деталей
где удельный вес подготовительно-заключительного времени;
t пз j – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на j-ом рабочем месте (станке);
t j- норма времени на обработку детали на j-ом рабочем месте (станке);
n – размер технологической партии деталей;
m – количество рабочих мест (станков) на данном участке производства.
Но сначала вычислим n по следующей формуле:
n 1 = 49*0,4/0,28=70шт.;
n 2 =49*0,75/0,27=136шт.;
n 3 =49*1,16/0,31=253шт.;
n 4 =49*1,4/0,21=327шт.;
n 5 =49*0,8/0,34=115шт.
Теперь подставим найденные значения размера партии по каждой детали и вычислим удельный вес подготовительно-заключительного времени для каждого из пяти изделий.
(0,4*100)/(70*0,28+0,4)=2 ;
(0,75*100)/(136*0,27+0,75)=2;
(1,6*100)/(253*0,31+1,6)=2;
(1,4*100)/(327*0,21+1,4)=2;
(0,8*100)/(115,29*0,34+0,8)=2.
3. Расчет оптимальной величины технологической партии детали в обработке по экономическим показателям
где n – размер технологической партии деталей;
ti –количество выполняемых операций.
Страницы: 1, 2, 3
