3. Разработка технологических операций
Разработка технологических операций восстановления деталей заключается в следующем.
1. Определение с исходными данными.
2. Содержание операции.
3. Определение припусков на обработку.
4. Расчет режимов обработки.
5. Расчет норм времени.
По результатам проведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляется операционно-технологическая карта на обработку, которая является определяющей для рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию, рассмотренную в технологической карте.
3.1 Разработка механизированной электронаплавки
3.1.1 Исходные данные
1. Наименование операции: вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.
2. Толщина наплавляемого слоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).
3. Станок модели: переоборудованный 1К62.
4. Передаточное число редуктора: 40.
5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.
3.1.2 Содержание операции
Наплавить при помощи переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал автомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.
3.1.3 Определение допусков
Определение толщины, которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо произвести наплавку вала.
, мм (3)
где ДН – диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;
h – толщина слоя, необходимого для наплавки под нарезание резьбы;
zшлиф – припуск на шлифовальную обработку после наплавки;
мм
3.1.4 Определение режимов обработки
Обработку (наплавку) производят при следующих условиях:
1. Материал вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
2. Марка электрода ИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).
3. Передаточное число редуктора: 40
4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.
5. Шаг наплавки 2,5 мм.
6. Толщина слоя 2 мм.
3.1.5 Расчет норм времени
Основное время:
, мин. (4)
где l – длина поверхности, мм;
i – число проходов;
nФ – частота вращения детали.
В соответствии с технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин –1.
S – продольная подача (шаг, мм/об)
мин.
Вспомогательное время:
* на установку и снятие детали
ТУС = 0,34 мин.
* на проход
, мин (5)
где L – длина валика, м
м (6)
КМ =0,7 мин на 1 погонный метр
мин. (7)
Дополнительное время:
мин (8)
3.2. Разработка операции осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24
3.2.1 Исходные данные
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Масса детали: 12 кг.
Площадь покрываемой поверхности Fд =0,561 дм2.
Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3
Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А·ч.
Вывод металла по току з = 52 %.
Плотность тока ДК = 50 А/дм2.
Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.
3.2.2 Содержание операции
Осталить опорные шейки вала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.
3.2.3 Определение толщины покрытия
Номинальный диаметр шейки ДН = 51-0,02.
Допустимый размер ДДОП = 50,98 мм
Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм
Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".
Припуск на шлифование 2д1 = 0,1 мм.
С учетом этого минимальный диметр составит.
мм.
После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2 = 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.
Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:
мм (9)
Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:
мм (10)
3.2.4 Расчет норм времени
1. Основное время.
мин (11)
2. Техническая норма времени на одну деталь.
, мин. (12)
где ТВН – не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН = 0,48 мин.;
ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35 мин.;
1,12 – коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;
nД – количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.
Внутренние размеры ванны для осталивания 3000х900х1000 мм.
Рабочий объем нВ = 1440 л.
Количество размещенных в ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске – 4.
КН – коэффициент использования ванны, КН = 0,8.
3.3 Разработка токарной обработки
3.3.1 Исходные данные
Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88
Твердость:HRC 56-62.
Диаметр вала до обработки Д1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.
Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.
Приспособление: поводковый патрон, центра.
Инструмент: резец проходной левый с пластинкой Т15К6.
Производственная партия деталей Х = 132дет.
3.3.2 Режим обработки
Припуск на обработку:
мм (13)
Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.
Ближайшее значение подачи у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.
Рекомендуемая скорость нР =162 м/мин.
Корректировка скорости резания.
, (14)
где К1 – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;
К1 = 1,2 [4, т. 12]
К2 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности обрабатываемой детали;
К2 = 1,0 [4, т. 12]
К3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;
К3 = 1,0 [4, т. 12]
К4 - коэффициент, учитывающий охлаждение
К4 = 1,0 [4, т. 12]
Получаем
м/мин
Рекомендуемые скорости шпинделя
мин –1 (15)
Ближайшее число оборотов шпинделя у станка 1К62 равно
nФ = 1500 об/мин
3.3.3 Расчет норм времени
Основное время
, (16)
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности
, (17)
у - величина врезания и перебега резца; у = 3,5 мм.
i – число переходов, i = 1.
мин
Вспомогательное время
* на установку детали ТВ = 2,55 мин.
* на проход ТВС = 0,8 мин.
мин. (18)
Дополнительное время
мин. (19)
К – процент дополнительного времени, %; К = 8 %.
Штучное время
мин. (20)
Подготовительно-заключительное
Норма времени
мин. (21)
3.4 Разработка шлифовальной операции
3.4.1 Исходные данные
Наименование детали: распределительный вал автомобиля ГАЗ-24.
Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.
Твердость HRC: 54-62
Оборудование: кругло шлифовальный станок модели 3А151.
Приспособление: поводковый патрон с поводком, центра.
Требуемая точность и чистота обработки: нецилиндричность не более 0,007 мм, биение поверхности – 0.025 мм, шероховатость в пределах 0,32…0,25 по Rа.
Размер производственной партии: Х = 132 шт.
Тип инструмента: круг шлифовальный ПП 600х40х305 24А4ПСМ 25К8А ГОСТ 2424-75, скобы 8Т13 – 0106.
3.4.2 Содержание операции
1. Установить вал промежуточный в центра станка.
2. Шлифовать опорные шейки №1,2,3,4,5
3. Шлифовать шейку №6 под распределительную шестерню
4. Снять деталь со станка.
3.4.3 Расчет режимов обработки
1. Размер шеек под шарикоподшипник Д1 = 51 мм, l1 = 24,8 мм (вместе с фаской).
2. Припуск на обработку h = 0,05 мм.
3. Радиальная подача t = 0,001 мм/об.
У станка модели 3А151 радиальная подача регулируется в пределах 0,0005 – 0,01 мм/об., следовательно, t = 0,001 мм/об. Принимаем к расчету.
4. Окружная скорость детали хД = 40 м/мин.
5. Обороты детали
об/мин. – для всех шеек (22)
У станка 3А151 обороты у детали регулируются бесступенчатого в пределах 63-400 об/мин. Следовательно, к расчету принимаем nД = 400 об/мин. для обеих шеек.
3.4.4 Расчет нормы времени
1. Основное время:
. мин. (23)
где к – коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга к = 1,7.
Для обеих шеек:
мин. (24)
2. Вспомогательное время.
* на установку и снятие детали ТУС = 0,3 мин.
* на переход ТПЕР – 0,42 мин.
Так как шлифуют 6 шеек, следовательно:
ТПЕР = 6·Т'ПЕР = 6·0,42=2,52 мин.
мин. (25)
3. Прибавочное время
мин. (26)
где ППР - = 9% - процент прибавочного времени.
4. Штучное время:
мин. (27)
5. Подготовительно-заключительное время
мин. (28)
4. Планировочная часть
4.1 Расчет годовой трудоемкости работ
, чел.·ч. (29)
где NРН – производственная партия деталей;
n – количество деталей в изделии;
КР – коэффициент трудоемкости работ;
t – трудоемкость восстановления работ.
чел.·ч.
Определяем трудоемкость некоторых операций
,
где tМ – норма времени на выполнение дополнительной операции.
* Для гальванических операций
* Для токарной операции
* Для шлифовальной операции
4.2 Расчет количества рабочих
Количество рабочих, непосредственно занятых основной продукцией определяется непосредственно в зависимости от количества рабочих мест, загрузок оборудования, полезного фонда рабочего времени.
Численность технологически необходимых рабочих
чел.
где КВ = 0,5 – маршрутный коэффициент рабочего;
FФ = 1880– действительный фонд рабочего времени при работе в одну смену для одного рабочего.
где FПОД – номинальный фонд работы.
где ДК – количество календарных дней в году; ДПР – количество праздничных дней; ДВ – количество выходных дней; FС – количество смен; с – продолжительность смены.
Исходя из годовой трудоёмкости работ и номинальному фонду работы принимаем количество рабочих равным 6
4.3 Расчет количества оборудования
Расчет количества оборудования, которое необходимо для выполнения операций ручного или машинно-ручного труда.
Страницы: 1, 2, 3
