2.4. Дополнительное время.
Дополнительное время составляет в среднем 10% от оперативного времени и определяется по формуле 1.
Т ДОП = (ТО + ТВ) * 10 / 100 = (0,17+1,3)* 10/ 100 =0,147 мин.[3 ]
2.5. Подготовительно-заключительное время.
ТПЗ = 5 мин., берется по табл. №191.
2.6. Норма времени.
ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ / п;
3. Нормирование токарных работ 1.
3.1.Основное время.
ТО = Z *i / n * S , мин. [ 3]
где , Z – расчетная длина обработки, мм, - 30;
n - частота вращения шпинделя, 100 об/мин, берется из данных по станку;
S – подача инструмента, 0,2 мин/об, берется из данных по станку;
i – число проходов -1.
ТО = 30 * 1 / 100 * 0,2 = 1,5 мин.
3.2. Вспомогательное время.
ТВ = Т В1 + ТВ2 [3];
где, ТВ1 = 0,9 – вспомогательное время на установку и снятие изделия,
мин., по табл. №22 [3];
ТВ2 = 0,5 – вспомогательное время, связанное с проходом, мин., по табл. №24,[3 ].
ТВ = 0,9 + 0,5 = 1,4.
3.3. Оперативное время
ТВ = ТО + ТВ = 1,5 + 1,4 = 2,9 мин. [3]
3.4. Дополнительное время в % от оперативного времени:
ТДОП = ТОП * К / 100, мин. [3] ,
где К- коэффициент , берется из табл. № 25, К = 6,5.
Т ДОП = 2,9 * 6,5 / 100 = 0,2.
3.5. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке, в мин.
ТПЗ =13 мин., берется по табл. №26 [3] .
3.6.Норма времени.
ТН = То + Тв + Тдоп + Тпз/ п; мин., [3].
Тн= 1,5 + 1,4 +0,2 + 13 /100 = 3,23 мин.
4.Токарная 2.
4.1. Основное время.
То = Z*i /n*S,
где, Z – расчетная длина обработки, мм, - 82;
i –число проходов, -1;
п – частота вращения шпинделя, 100 об/ мин., берется из данных к станку;
S – подача инструмента, 0,2 мм/об., берется из данных к станку.
То = 82,*1 / 100*,02 =4,1 мин.
4.2. Вспомогательное время.
Тв = Тв1 +Тв2 , мин., [3].
Тв1= 0,9 – на установку и снятие изделия, мин., берется по таблице №22;
Тв2 =0,5 – связанное с проходом, мин., берется по табл. №24.
Тв= 0,9 +0,5 = 1,4 мин.
4.3. Оперативное время.
Топ = 4,1 + 1,4 = 5,5 мин.,[3.]
4.4.Дополнительное время в % от оперативного времени.
Тдоп = Топ *К / 100, мин., [3];
К- коэффициент, берется по табл.№25; К=6,5;
Тдоп= 5,5 *6,5 /100= 0,36 мин.
4.5. Подготовительно-заключительное время при токарной обработке берется
по табл. №26 [3], Тпз= 13 мин.
5. Нормирование сверлильных работ 2.
5.1. t = Дов / 2= 10/2 =5; подача , принимается из данных станка – 1,22.
5.2. То = l+ l1+ l 2 / n * S; мин., [3];
где, l – толщина маховика, 40; l1 = 3 мм, толщина; l2= 3 мм, толщина.
п = 100 об/мин – частота вращения шпинделя берется из данных станка;
S = 1.22 – подача инструмента, мм/об, берется из данных станка.
То = 40 + 3 + 3 /100 *1,22 = 0,38 мин.
5.3. Вспомогательное время.
Тв = Тв1 + Тв2 *12;
12- отверстий маховика;
Тв1 = 2,1 – вспомогательное время ( примечание к табл.№63 [3]);
Тв = 2,1 +0,2 +*12 =27,6
5.4.Оперативное время.
Топ = То + Тв =0,38 + 27,6 = 28 мин.,[3]
5.5.Дополнительное время.
По таблице №65 берем Тдоп в % к оперативному времени и получаем : Тдоп = 3,9.
5.6. Подготовительно-заключительное время берется по табл. №66; Тпз =* мин.
5.7. Штучное время.
Тм =То + Т доп = 0,36+ 3,9=4,26 мин. [3]
5.8. Калькуляционное время
Тк = Тпз / q + Тш; мин., [3 ];
Тк = 8/4 +4,26 = 6,26.
5.9. Норма времени
Тн = То +Тв + Т доп + Тпз/п; мин. [3]
Тн = 0,8 + 27,6 + 3,9 + 8 / 100 = 31,96 мин.
6.0. Нормативно слесарные работы.
6.1. Неполное оперативное время определяется по табл. Т ноп =30 мин.
Время нарезания 4,7 мин., т.к. работаем двумя метчиками
Т ноп * 0,7 = 30 * 0,7 = 21 мин.
6.2. Оперативное время.
Топ = Тноп + Тв [3]
где, Тв – вспомогательное время на установку 0,9, берем по табл. №245 [3]
Топ = 21,+ 0,9 = 21,9 мин.
6.3. Подготовительно-заключительное время берется по табл. №246; Тпз = 3.
6.4. Штучное время.
Тш = Тосн + Твсп + Тдоп = Топ + Тдоп ;
Дополнительное время составляет 8% от оперативного и определяется по формуле 1.
Тдоп= 8%, от Тдоп = Топ * 8 /100 = 21,9 * 8 /100 = 1,76,
Тш = 22+1,8=23,8 мин.
6.5. Калькуляционное время.
Тк = Тпз / q + Тш мин, [3],
где q – количество деталей в партии ,4.
Тк = ¾ + 24 = 24,75 мин.
7. Конструкторская часть
По сравнению с ранее применявшейся в АТП приспособлениями разработанная мною конструкция приспособления обладает следующими преимуществами:
* простое изготовление не требует дефицитных материалов и дорогостоящего оборудования и специалистов второй квалификации для изготовления;
* надежно фиксируется;
* хорошо центруется;
* не требует больших физических усилий исполнителя при работе;
* не требует большого ухода при шлифовании.
Расчет.
G = N /A≤[g ]
дополнительное напряжение.
Отлив из серого чугуна марки С418-36
n = g пред / g ≥ [n] – коэффициент запаса прочности
∆l = Fl / (ЕН) = 1кГс /9,8Н /1Т = 103 кГс;
4ОТ = 40 * 103 кГс = 40 * 103 9,8Н = 392000кН.
Призма приспособления для правки маховика изготовлено из стали ГОСТ 380-71.
При проведении проверочного расчета необходимо определить наибольшее расчетное напряжение, которое необходимо сравнить с допустимым и определить, отвечает ли данное приспособление необходимым требованиям. Условие прочности при :
G = N / A ≤ l [g]
имеет вид
n = σпред / ≥ [n]
Маховик устанавливается на призме крайними опорными гайками. На маховик действует пресс с максимальной нагрузкой 40т. Нагрузка делится на две призмы поровну, поэтому в расчетах будет рассчитываться только одна призма.
Переведем нагрузку с 40 т в н.
40т = Р = 40 * 103 кГс = 40 * 103 * 9,8 н = 392000н = 392 кн
Так как нагрузка от пресса распределяется примерно поровну, то максимальную нагрузку на призму поделим на 2:
F / 2 = 392 кн/ 2 = 196 кн
При нагрузке 30 т правка будет проходить в оптимальном режиме.
Рабочая нагрузка будет:
30*103 кГс ≤ 30 * 103 * 9,8н ≤ 294000≤ 294 кн
Нагрузку на одну призму: 294 /2 = 147000н;
N≤F
Находим площадь поперечного сечения призмы:
А= а* b =80 * 16 = 12,8 см2
[g] - допустимое напряжение для ВТ 5 при вжатии равно 170 Мпа.
Находим расчетное напряжение в наиболее опасном сечении:
g = N / A =(147 * 103 ) / 12,8 *10 -4 = 115 Мпа.
g [g] – условие прочности.
Найдем расчетный коэффициент запаса прочности при сжатии и сравним его с нормативом.
n = gпред / ω ≥ [n];
gпред = (196 * 130 ) / (12,8 * 10-4)≤ 153 Мпа.
n = 153/115=1,4 – коэффициент прочности для пластичного материала составляет оптимальное значение.
7.3.Правила применения приспособления при выполнении работ.
Перед применением приспособления необходимо его тщательно осмотреть и убедиться в технической исправности.
После этого необходимо произвести регулировку. После окончания работ очистить приспособление и рабочую поверхность от загрязнений.
Проверить надежность крепления всех его частей, при необходимости подтянуть их крепления. Также необходимо найти укорочение призмы при сжатии пол формуле Гука.
∆lст = Fl / ЕА
Е – модуль продольной упругости;
Е = 2 * 105 МПа по табл. 2.1.
L – длина;
F – сила;
А – площадь поперечного сечения в наиболее опасном месте;
∆lст = 147 * 103 * 0,76 * 10-3 / 2 * 105 * 12,8 * 10-4 = 0,4 мм -
укорочение не существенно, им можно пренебречь.
Вывод: приспособление работает в оптимальных условиях.
Заключение
В данном проекте рассматривается вопрос разработки технологического процесса ремонта маховика двигателя ЯМЗ-236 в условиях авторемонтного предприятия с годовой производственной программой КР.
Во втором разделе проекта произведен расчет производственной партии ремонтируемых деталей за один день работы АРП.
В следующем разделе проекта произведена разработка технологических операций для восстановления детали в условиях АРП.
В четвертом разделе проекта произведена разработка технологических операций для восстановления детали в условиях АРП.
В пятом разделе произведен расчет норм времени на выполнение технологических операций по восстановлению детали с разными дефектами.
В следующем разделе мною выполнена технологическая документация на технологический процесс восстановления детали в виде марки двух операционных карт и двух карт эскизов.
В последнем разделе проекта мною разработана конструкция недорогого и надежного для ремонта маховика двигателя ЯМЗ-236, произведен расчет прочности наиболее нагруженных деталей приспособления, дано описание правил его применения и мер безопасности при его работе с ним.
Исходя из вышеизложенного считаю, что цель, поставленная в задании на курсовой проект, выполнены в целом на достаточно высоком техническом уровне.
Список литературы
1. Дюмин И.Е. "Ремонт автомобилей", М., транспорт, 1998г.
2. Мельников Т.Н. "Ремонт автомобилей и деталей", "Методика выполнения курсового
проекта" ,Н.Новгород, РЗАТТ, 1999 г.
3. Рурвич И.С. " Методика технического нормирования в ремонтном производстве",
Росто-Дон, 1986 г.
4. Кребатов Б.В. "Ремонт автомобилей" М.Транспорт,1974г.
5. Краткий автомобильный справочник ИИАТ,М.Транспорт,1984г.
6. Малышев А.Т. Справочник "Технология авторемонтного производства",
М.Транспорт, 1977г.
7. Суханов Б.Н. " ТО и ремонт автомобиля, пособие по курсу и дипломному
проектированию",М. Транспорт, 1985г.
8. Балабанов А.Н. "Краткий справочник технолога машиностроения".М.,
Издательство стандартов, 1992г.
9.ОРЛОА п.н. "Краткий справочник металлов" М., Машиностроение, 1987г.
Страницы: 1, 2, 3
