1.Рассверлить отверстие до диаметра Ø 10 мм.
4.2.10. Сварочная
(заварить отверстие крепления маховика).
1.Заварить отверстие диаметром Ø10мм длиной ℓ =40 мм.
4.2.15. Токарная 1
(снять слой наплавленного металла с отверстий крепления сцепления).
1. Произвести расточку наплавленного металла с отверстия крепления маховика до уровня основного.
4.2.20. Токарная 2
(расточить торцевую поверхность под установку маховика).
1. Расточить торцевую поверхность под установку маховика от диаметра d = 17,2мм до диаметра d =17,5 мм. £ = d d = 17,5 – 17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.
4.2.25. Сверление 2
(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления)
1.Рассверлить отверстие под установку маховика до диаметра Ø 6,8 мм.
4.2.30. Сверлильная 3
(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика ) .
1.Зенкеровать фаску отверстия крепления маховика под углом 45о на глубину ℓ =2 мм.
4.2.35. Сверление 4
(нарезать резьбу в отверстии крепления маховика).
1. Нарезать резьбу в отверстии крепления маховика.
4.20.40. Заключительный контроль.
4.3 Составление развернутого операционного плана с промежуточными размерами
4.3.05. Сверлильная 1
(рассверлить отверстие крепления маховика).
1.Установить маховик на станок.
2. Рассверлить отверстия с резьбой диаметра Ø 10 мм.
3.Снять деталь со станка.
4.3.10. Сварочная
1. Подготовить поверхность под сварку.
2. Заварить отверстие диаметром Ø 10 мм длинной ℓ = 40 мм.
4.3.15. Токарная 1
(снять наплавленный металл отверстия до уровня основного).
1. Установить маховик на приспособление.
2. Установить приспособление с маховиком на станок.
3. Произвести расточку наплавленного металла отверстия крепления маховика до уровня основного.
4. Снять приспособление с маховиком.
5. Снять маховик с приспособления.
4.3.20. Токарная 2
3. Расточить торцевую поверхность под установку сцепления от диаметра d = 17,2 мм до диаметра 17,5 мм, £= d – d = 17,5 -17,2 = 0,3 мм при ℓ = 150 мм.
4.3.25. Сверлильная 2
(рассверлить отверстие маховика под установку сцепления).
1. Установить маховик на станок.
2. Рассверлить отверстие под установку сцепления до диаметра Ø = 6,8мм.
3. Снять деталь со станка.
4.3.30. Сверлильная 3.
(зенкеровать фаску отверстия крепления маховика ).
2. Зенкеровать фаску отверстия крепления сцепления под углом 450 на глубину ℓ =2мм.
4.3.35. Сверлильная 4
(нарезать резьбу в отверстие крепления маховика).
1.Установить маховик на приспособление.
2. Установить приспособление на тиски.
3. Нарезать резьбу .
5.Снять маховик с приспособления.
4.3.40. Заключительный контроль.
4.4 Выбор оборудования и технологической оснастки
4.4.05. Сверлильная 1
Оборудование:
Вертикально-сверлильный станок модели 2 А 135.
Техническая характеристика:
1. Наибольший диаметр сверления, мм -35.
2. Наибольший ход шпинделя, мм -225.
3. Вылет шпинделя, мм -300.
4. Ход салазок шпинделя, мм -200.
5. Число оборотов шпинделя в минуту : 68 ;100;140;195;275;400;530;750;1100.
6. Подачи шпинделя в мм/об : 0,115;0,15;0,2; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22.
7. Рабочая поверхность стола 450х500 мм.
8. Мощность электродвигателя, кВт =4,5.
9. Габаритные размеры станка, мм от 1240 х 810 х 2560.
10. Масса станка, кг - 1550.
4.4.10. Сварочная
Полуавтомат А-547 У (проволока ПАНИ-11).
4.4.15. Токарная 1.
( снять наплавленный металл с отверстия до уровня основного).
Токарно-винторезный станок модели 1М 63.
1.Наибольший диаметр обрабатываемой детали
над станиной , мм ,630
над суппортом, мм, 350
2. Наибольший диаметр круга, обрабатываемого в патроне, мм, -65.
3. Расстояние между центрами, мм,1400.
4. Шаг нарезаемой резьбы, мм, 192.
5. Диаметр отверстия шпинделя, мм 70.
6. Метрический конус отверстия шпинделя, мм, 80.
7. Наибольшее перемещение суппорта продольного, мм, 350.
8. Наибольшее перемещение суппорта поперечного, мм, 110.
9. Наибольшее перемещение верхних салазок, мм – 200.
10.Сечение державочной части резца , мм, 30 * 40.
11.Конус морзе отверстия, мм, - 5
12.Число оборотов шпинделя в минуту – 10;12,7;16,5;20,4;25,5;59,9;40,8;51,0;
63,7;79,7;102;128;163;206;255;319;408;510;635;816;1020;1250. 13 Продольная подача суппорта , в мм на один оборот шпинделя, - 0,070,074;0,084;0,097; 0,11;0,12;,013;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,3;0,34;0,39;0,43;0,47;0,52;0,57;0,61;
0,7;0,78;0,84;0,95;1,04;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08;2,28; 2,42;2,8;3,12;5,48;3,8;4,16.
14.Поперечные подачи суппорта: -0,035;0,037;0,048;0,042;0,055;0,06;0,065;0,07;0,074;
0,084;0,097;0,11;0,12;0,13;0,14;0,15;0,17;0,195;0,21;0,23;0,26;0,28;0,30;0,34;0,39;0,43;0,47;
0,52;0,57;0,6;0,7;0,78;0,87;0,95;1,04;1,14;1,71;1,4;1,56;1,74;1,9;2,08.
15. Мощность электродвигателя , кВт= 19.
Приспособления:
Приспособление для закрепления маховика на станок.
Инструмент: рабочий- резец.
4.4.20. Токарная 2
Оборудование : смотреть п.4.4.15.
Приспособление6 смотреть п.4.4.15.
Инструмент: смотреть п.4.4.15.
4.4.25. Сверлильная 2
Оборудование: смотреть п.4.4.05.
Инструмент: сверло Ø 6,8 мм.
4.4.30. Сверлильная 3.
Оборудование : смотреть п.4.4.05.
Инструмент : зенкер.
4.4.35. Сверлильная 4. (нарезать резьбу в отверстие крепления маховика).
Оборудование: тиски слесарные.
Приспособление: приспособление для закрепления маховика на станок.
Инструмент: рабочий 6 метчик, вороток.
4.4.40. Заключительный контроль.
4.5 Разработка каждой технической операции
4.5.05.Сверлильная 1. (рассверлить отверстие крепления маховика).
1.Установить маховик на станок
__
2. Рассверлить отверстие
Торцевая поверхность
Ø 10
0,63
9
3. Снять маховик со станка
5. Расчет норм времени технических операций ремонта детали
Сверлильная работа 1.
1. t = Дов –d /2 = 12 -10 /2 = 1 (мин).
Подачу принимаем из данных станка 0,96.
1.2. Основное время.
То = Z /n * S = ℓ + ℓ1 + ℓ2 / n * S ; мин. [ 3 ]
где: ℓ - толщина маховика, ℓ =40 мм;
ℓ1 = 3 мм – толщина;
ℓ2 = 3 мм – толщина
n =140 об/мин.частота вращения шпинделя;
S = 0.96 мм/об подача инструмента.
То = (40 + 3+ 3) / (140 * 0,96) = 0,34 мин.
1.3.Вспомогательное время на установку и снятие детали.
Тв = Тв1 +Тв2 *12 , мин. [ 3 ]
12- количество отверстий маховика.
Тв1 = 2.1 – вспомогательное время на установку и снятие детали берется
по таблице №63 [3];
Тв2 =0,2 – вспомогательное время ( примечание к таблице №63).
Тв = 2,1 + 0,2 * 12 = 27,6 мин.
1.4. Оперативное время
Топ = То +Тв = 0,34 +2,76 = 27,94 мин. [3 ]
1.5.Дополнительное время
По таблице №65 берем Т доп. в % к оперативному времени и получаем его равным 3.9.мин.
1.6. Подготовительно-заключительное время берем по таблице №66 [ 3].
Т пз = 8 мин.
1.7. Штучное время
Тш = То =Т доп = 0,34 + 3,9 = 4,24 мин . [ 3]
Тш – штучное время.
1.8.Калькуляционное время.
ТК =( ТПЗ / q ) + ТШ ; мин. [ 3]
где , q – количество деталей в партии.
ТК = 8/4 + 4,24 = 6,24 мин.
1.9. Норма времени
ТН = ТО + ТВ + ТДОП + ТПЗ/ n ; мин. [ 3]
ТН = 0,34 + 27,6 + 3,9 + 8/140 = 31,9 мин.
2.Электродуговая сварка и наплавка.
2.1. Основное время.
ТО = (60 * Q * A * m)/ (L *Y) * n ; мин. [ 3]
где, Q – масса наплавленного металла Г;
А =1,2 – поправочный коэффициент на длину шва берется из табл .№ 182 [ 3];
т =1 –поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,
берется из табл. № 183;
L – коэффициент наплавки (г/а*ч); берется их табл № 184 [ 3]; L = 6,5.
Y – величина сварочного тока , Y = 150;
Длина электрода равная 4.
Q = F *Z * γ [ 3]
определяем по формуле: F – площадь поперечного сечения шва, см2 , берем из табл. №185 [ 3];
F= П R2 = 3,14 * 0,05 =0,008;
Z –длина шва 40 см;
γ – плотность наплавленного металла, электрода, г/см2, берется из таблицы №186 [ 3],
γ =7,1.
Q = 0,008 * 40 * 7,1 = 2,3.
ТО = (60 * 2,3 * 1,2 *1) /(6,5*150) = 0,17 мин.
2.2.Вспомогательное время.
ТВ = ТВ1 + ТВ2 + ТВ3 ; [ 3] ;
где, ТВ1 – время связанное со свариванием шва, мин, 0,9- берется из таблицы №188 [ 3] ;
ТВ2 = 0,1 – повороты и снятие деталей вручную, мин., берется по табл. №189 [ 3] ;
Т В3 = 0,9 + 0,4 + 0,3 = 1,3 мин.
2.3. Оперативное время.
ТОП = ТО + ТВ = 0,17 + 1,3 = 1,47 мин. [ 3]
Страницы: 1, 2, 3
