Основными факторами при выборе вида подъёмно-транспортного оборудования служат:

- годовой объём перерабатываемых грузов по каждому грузопотоку, частота и ритмичность подачи грузов;

- характеристика и свойства перемещаемых грузов: штучный, насыпной, жидкий; масса, объём, габариты грузовой единицы (в частности, количество восстанавливаемых в партии деталей);

- расстояние и условия перемещения: состояние путей, дорог и покрытий, величина транспортной партии, высота производственных и складских помещений;

- характеристика транспортных средств, их производительность, условия погрузки-разгрузки, возможность маневрировать;

- сохранность грузов, санитарно-гигиенические условия, безопасность выполнения работ.

Количество того или иного вида подъёмно-транспортного оборудования, необходимое для выполнения подъёмно-транспортных работ:

 ед., (6.9)

где G – масса перерабатываемых в течение года грузов данным видом оборудования, т;

– коэффициент неравномерности грузопотока, ( [2])

 - годовой фонд времени оборудования, ч.;

– производительность оборудования, т/ч.

Производительность оборудования циклического действия (краны, тали, погрузчики, тележки) рассчитываются по формуле:

 т/мин., (6.10)

где q – грузоподъёмность оборудования, т;

 - коэффициент использования грузоподъёмности, [2];

 - коэффициент использования оборудования по времени, [2];

 - время рабочего цикла, т.е время, затрачиваемое на выполнение всего комплекса подъёмно-транспортных операций с учётом их совмещения, мин.

Время рабочего цикла для мостовых и однобалочных кранов определяется по следующей формуле:

 мин., (6.11)

где h – средняя высота подъёма груза, м;

 - скорость подъёма груза, м/мин;

 - средняя длина пути перемещения тележки мостового и однобалочного кранов, равная половине длины крана, м;

 - скорость передвижения тележки крана, м/мин;

 - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин;

 - коэффициент совмещения операций цикла, [2];

 - суммарные затраты времени на захват, освобождение и ориентировку груза при установки на место, мин.

Для погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек время рабочего цикла рассчитывается по формуле:

 мин., (6.12)

где  - время наклона и установки рамы (вилок) в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение,

При ориентировочных расчётах производительности погрузчиков, тягачей, электрокар и самоходных тележек:

 мин., (6.13)

где  - средняя скорость передвижения оборудования, м/мин (скорость погрузчиков при их работе в цехах и складах равна 100м/мин; скорость погрузчиков при их работе на открытых площадках с твёрдым покрытием равна 180м/мин);

L – длина ездки, м;

 – время погрузки и разгрузки.

При укрупнённых расчётах

Полученное расчётное количество подъёмно-транспортного оборудования  округляется до целого числа  и определяется коэффициент загрузки оборудования:

. (6.14)

Определим производительность электрокара по формуле (6.11):

.

По формуле (6.10) определим количество единиц электрокаров:

Принимаем 1 электрокар.

Коэффициент загрузки :

Аналогично производим расчёт для остальных видов подъёмно-транспортного оборудования. Результаты расчётов сведём в таблицу 6.1.

Таблица 6.1 – Данные для расчёта и результаты расчёта количества подъёмно-транспортного оборудования

7. Расчёт площадей производственных, складских и бытовых помещений

7.1 Расчёт площадей производственных участков по площади занимаемой оборудованием

Площади отделений основного и вспомогательного производства предприятия при разработке технического проекта рассчитывается по суммарной площади пола, занятой оборудованием и коэффициенту плотности расстановки оборудования.

 (7.1)

где  - площадь рассчитываемого отделения или участка, м2;

 - суммарная габаритная площадь оборудования и инвентаря в рабочем положении, м2;

 - коэффициент плотности расстановки оборудования, представляющий собой отношение площади помещения к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования [2].

По формуле (7.1) рассчитаем площадь отделения обкатки и испытания двигателей:

.

Площади остальных отделений рассчитываются аналогично. Результаты вычислений представлены в таблице В.5.

7.2 Расчёт складских помещений с учётом складских запасов

7.2.1 Расчёт складов для хранения ремонтного фонда и готовой продукции

Площади складских помещений рассчитываются, исходя из веса хранимых запасов материалов и запасных частей, определяемого на основании норм хранения и расхода материалов на единицу продукции и допустимых удельных нагрузок на 1 м2 пола.

Исходными данными для проектирования складов служат: производственная программа завода, нормы расходов материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции и нормы запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятия.

Потребные площади большинства складских помещений определяются по формуле:

 м2, (7.2)

где  - суммарный вес складского запаса хранимого материала по всем ремонтируемым объектам, т;

 - грузоподъёмность полезной площади склада - нагрузка на 1 м2 пола, занятого хранимыми материалами, т/м2;

 - коэффициент плотности расстановки складского оборудования, [2].

Исходными данными, при расчёте складских запасов на предприятии, для проектирования складов служат:

- производственная программа завода;

- норма расхода материалов, полуфабрикатов, деталей на единицу продукции;

- норма запаса, регламентируемые условиями снабжения предприятиями.

Складские запасы различных материалов и запасных частей, подлежащих учёту при проектировании, определяется по каждому ремонтируемому объекту:

 (7.3)

где  - норма расхода материалов, деталей, полуфабрикатов на единицу продукции, кг;

 - нормы хранения запасов, дней;

 - годовая продолжительность работы предприятия, дней.

При укрупнённом расчёте складов примем, что детали, изношенные в пределах допустимой по техническим условиям величины (годные детали) составляют около 30%, требующие ремонта – 45%, негодные – 25% от общего веса деталей двигателя. Поэтому расход запасных частей на капитальный ремонт агрегатов определим, принимая в среднем норму расхода , равную 25% от веса двигателя.

При определении хранимых запасов деталей, требующих ремонта, и готовых деталей норма  для склада накопления и комплектовочного склада принимается соответственно равной 45% и 75% от веса двигателя, так как тяжёлые детали его не поступают на эти склады, направляясь непосредственно на места ремонта сразу после дефектовки.

По формуле (7.3) рассчитаем запас основных и вспомогательных материалов:

По формуле (7.2) рассчитаем площадь склада основных и вспомогательных материалов

Площадь остальных складов рассчитывается аналогично. Результаты вычислений приведём в таблице Г.2.

Площадь инструментально-раздаточной кладовой найдём из расчета 0,5  на один металлорежущий станок.

Площади открытых площадок с твёрдым покрытием для хранения готовой продукции определяется по формуле:

, (7.4)

где =3 дн.- нормы хранения запасов [2]

- удельная площадь на один ремонтируемый объект, f0 = 0,7

Площади открытых площадок с твёрдым покрытием для хранения готовой продукции:

.

7.3 Расчёт площади административно-бытового корпуса АРП

Площади административно-бытовых помещений определяются на основании технологического расчёта и соответствующих норм: конторские – по численности работающих в них служащих с учётом степени посещаемости; бытовые – по штатной численности рабочих и служащих различных категорий; общественные – по общей численности работающих.

Площади административно-конторских помещений принимаем из расчёта: кабинеты – по 14м2, отделы – 4м2 на одного работающего.

Состав бытовых помещений определим по санитарным нормам в зависимости от количества работающих и их классификации по группам производственных процессов. Площадь бытовых помещений авторемонтных предприятий принимаем из расчёта 2,5м2 на одного рабочего.

Площадь гардеробных при закрытом хранении всех видов одежды определяем из расчёта 0,25м2 на одного работающего.

Площадь умывальных и душевых по укрупнённым показателям принимаем из расчета 0,1м2 на одного производственного рабочего.

Площадь туалетов принимаем из расчета 0,12м2 на одного работающего.

Площадь пункта медицинской помощи принимаем в зависимости от числа работающих –18м2.

Результаты расчёта административно-бытовых помещений представим в таблице Г.3.

7.4 Расчёт общей площади застройки предприятия

Помимо производственных, административно-бытовых и складских площадей на АРП необходимо предусмотреть две отдельные системы внутренних коммуникаций: производственную и хозяйственно-бытовую.

Страницы: 1, 2, 3, 4