а) Круг шлифовальный ПВД24

А40НСМК8

б) Проволка для наплавки Нп-30ХГСА

в) Полировочная паста ГОИ

г)Микрометр МК-0-300; 0,01 ГОСТ 6507-71

1.3.3 Определение припусков на обработку

Маршрут обработки:

1. Шлифовальная: шлифовать коренные шейки с последующей полировкой. Поверхность в размерØ50,27-1,52

2. Хромирование: нанесение толщины хрома 0,3мм с последующей полировкой 3…5мин.Поверхность в размерØ80-0,2

1.3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

1.3.4.1 Шлифование

1.      Поперечная подача на один оборот детали

S = β · Воб/мин

β = 0,55

В = 63мин

S = 35об/мин

2.      Скорость вращения обрабатываемой детали

Vd = (Сν · Dķ) /(Тм · tх · βу)

С = 0,27

ķ = 0,3

х = 1

у = 1

м = 0,5

Т = 10мин

t = 1,5мм – глубина шлифования

Vd =( 0,27 · 51,790,3)/( 100,5 · 1,51 · 0,551) =47,6м/мин

n = (1000 · Vd) /( П · D) = (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,79) = 374об/мин

3.      Эффективная мощность при шлифовании

Nэ = Сn · Vdn · tх · Sу · Dq

Сn = 1,4 х =0,85 q = 0

n = 0,75 у = 0,7

Nэ = 1,4 · 47,60,75 · 1,50,85 · 350,7 · 51,790 = 0,3 кВт

4.      Мощность двигателя станка

Мд =7,5 кВт

КПД = 0,8

Мощность на шпинделе Nшп = 6 кВт

Nшп > Nэ

Основное время

То = (2Ĺ / n · S ) · í · К

Ĺ = 49мм

í = число проходов í = в / t = 0,25/0,01 = 25

К = 1,7 – корректирующий коэффициент.

То = (2 · 49 / 374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3мин

Вспомогательное время

Твс = 0,42мин

Оперативное время

Топ = То + Твс = 0,3 + 0,42 = 0,72мин

Подготовительно – заключительное время

Тпз = Тпз1 + Тпз2 = 10 + 6 = 16мин

Тпз1 = 10мин – установка в самоцентрирующемся патроне

Тпз2 = 6мин - замена круга

Время на обслуживание рабочего места

Торм = Топ · Аобс/100 = 0,72 · 0,06 = 0,04мин Аобс = 6%

Штучное время.

Тшт = Топ + Торм = 0,72 + 0,04 = 0,76мин

1.3.4.2 Хромирование

1. Основное время

То = (Б · у · 1000 · 60) /( ДК · С · г/те)

Б – толщина слоя – 0,3мм=0,03см

у – плотность покрытия – 6,9г/см3

С – электрохимический эквивалент – 0,324г/Ач

ДК – плотность тока – 50-75

г/те – выход металла по току – 15%

То = (0,03 · 6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин

2. Тв = 4,45мин – вспомогательное время

3. Оперативное время

Топ = То + Тв = 34 + 4,45 = 38,45мин

4. Дополнительное время

Тдоп = 38,45 · 0,5% / 100% = 0,19мин

5.Предварительно-заключительное время.

Тпз = 16мин

6. Штучное время

Тш = (То + Тв) · Кí / Пд · К4

К4 – коэффициент использования ванн – 0,8

Пд – количество деталей – 1

Кí – коэффициент подготовки закл. Работ – 1,16

Тш = (34 + 4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин

1.3.4.3 Наплавочная

1.      Скорость подачи (S). S = 2,4 мм/об

2.      Частота вращения детали (n)

N =1000 · Vн / ПD =6,1 об/мин.

D =51,79 мм – диаметр детали после наплавки

Vн – скорость наплавки

3.      Скорость наплавки.

Vн = (0,785 · d2 · Vпр · к · а)/(t · S) = 1м/мин.

D = 2мм – диаметр проволоки Нп-30ХГСА

S = 2,4 подача проволоки на 1 оборот детали.

T =2,5мм – толщина наплавочного слоя.

к = 0,9 – коэффициент нанесения металла на поверхность

а = 0,99 – коэффициент неполноты наплавочного слоя.

Vпр = 2,04м/мин – скорость подачи проволоки.

4.Qрм – объем расплавления металла

Qрм = Gрм /6,4см3/мин = 8,5гр/см2

Gрм – масса расплавленного металла

Gрм = 54,4г/мин.

5.Сила тока(I)

I = 0,785 · d2 · Да = 251,2А.

Да = 80А/мм2 – плотность тока

d – диаметр проволоки.

6. Число проходов í = 1

1. Вспомогательное время (Тв).Тв = 1мин.

2. Основное время (Тосн)

Тосн =L · í / n · S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02

3Оперативное время(Топ). Топ = 0,02 + 1 = 1,02мин.

4.      Дополнительное время (Тдоп). Тдоп = (Топ · 15%) / 100 =0,15мин

5.      Подготовительно-заключительное время(Тпз)

Тпз = 25/1 = 25мин

6.Штучное время

Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) = 2.31мин

1.3.4.4 Контрольная

1.      Вспомогательное время (Тв)

Тв = 0,8мин , Тпоп = 0,2мин

2.      Оперативное время. (Топ)

Топ = Тв + Тпоп

Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин

3. Дополнительное время, (Тдоп)

Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1 · 6 / 100 = 0,06мин

4.Подготовительно- заключительное время (Тпз)

Тпз = 4мин.

5.Штучное время (Тшт)

Тшт = Тв + Топ + Тдоп = 1,06

2. Организация рабочих мест и техника безопасности

Рабочие места при восстановлении деталей, должны быть оснащены:

- слесарными тисками;

- контрольной и правочной плитой;

- устройствами для хранения и размещения технологической документации и мерительного инструмента;

- в ящиках верстака, в фиксированных местах весь слесарный необходимый инструмент;

Рабочее место станочника должно иметь:

- стеллаж или контейнер для деталей;

- грузоподъемные устройства;

- планшет или подставка для технической документации;

- местный светильник.

Техника безопасности при использовании электроинструмента:

- должна быть обеспечена исправность инструмента;

- выполнение работ с электроприборами осуществлять на резиновом коврике, или деревянном трапе;

- для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено;

- электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения от сети.

Запрещается:

- останавливать деталь руками;

- придерживать обрабатываемую деталь руками;

- работать без ограждений;

- выполнять операции с приводными ремнями на ходу;

- оставлять ключ в патроне;

- работать без рукавиц и головного убора;

- без защитных очков;

- работать в одежде с широкими рукавами;

- оставлять обтирочный материал вблизи электроприборов;

- убирать стружку руками.

Требования к гальваническим участкам: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения – не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кослотоупорному цементу с уклоном 1 : 150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5…2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22ºС, влажность – не более 75%

Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Приточно- вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15мин после окончания смены.

Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончании работы следует закрывать крышками.

Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.

Подъемно-транспортное оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции Гостехнадзора, которая проводит его техническое освидетельствование.

Список литературы

1. Б.А.Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с

2. С.И.Румянцев. Ремонт автомобилей и двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.

3. В.Е.Канорчук. Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.

4. А.Г.Косилова. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. М: Машиностроение, 1986-496с.280с

5. В.А.Аршинов. Резание металлов и режущий инструментМ; Машиностроение 1968-500с.

6. А.К.Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков.М;Машиностроение 1979-303с

7. И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей. Транспорт 1999-280с.

8. А.А.Панов справочник технолога.М; Машиностроение 1988-736с

9. В.С.Стародубцева Сборник задач по техническим нормам в машиностроении.М; Машиностроение.1974-272с.

Страницы: 1, 2