Из формулы (2.45) следует:

, (2.46)

.

2.4 Расчет ленточного транспортера

2.4.1 Исходные данные

Исходные данные для расчета ленточного транспортера представлены в таблице 2.1. Схема конвейера представлена на рисунке 18.

Рисунок 18 – Схема ленточного конвейера

Таблица 2.1 - Исходные данные для расчета ленточного конвейера

2.4.2 Определение ширины ленты

Скорость конвейерной ленты при транспортировании щебня рекомендуется принимать в пределах 2,5 – 6,3 м/с [12]. Принятое значение скорости равно 4 м/с.

Ширина конвейерной ленты В при опоре на горизонтальные ролики, м:

, (2.47)

где Q - производительность конвейера, т/ч (Q = 270 т/ч); Сβ - коэффициент, учитывающий уменьшение поперечного сечения груза при транспортировании под углом к горизонту; υ - скорость движения ленты конвейера при транспортировании щебня, м/с (υ = 4 м/с [10]); ρ - насыпная плотность груза, т/м3 (принимается ρ = 1,5 т/м3 [10]).

, (2.48)

где с - коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте (с=240 [10]); k - коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера (k = 0,95 [10]).

.

Ширина ленты с учетом максимальных размеров кусков щебня, м:

,            (2.49)

где  - максимальный размер куска щебня, м ().

Окончательно принята стандартная ширина ленты В = 0,5 м [12].

Поскольку принятая ширина ленты равна расчетной, уточнение скорости движения ленты не требуется.

Выбираем конвейерную ленту общего назначения типа 2 шириной В = 500мм с тремя тяговыми прокладками прочностью 100Н/мм из ткани БКНЛ – 100, допускающими рабочую нагрузку  , с толщиной резиновой обкладки класса прочности Б рабочей поверхности , не рабочей поверхности .

Лента 2 – 500 – 3 – БКНЛ – 100 – 4,5 – 2 – Б ГОСТ 20 – 76.

2.4.3 Определение параметров роликовых опор

Шаг роликовых опор выбирается с учетом плотности насыпного груза и ширины конвейерной ленты [12]. Конструктивно принимаем 6 роликовых опор.

Диаметр роликов выбран с учетом ширины и скорости ленты, плотности груза и исключения резонансных явлений. В данном случае ролики приняты прямыми одинакового диаметра, DP = 83 мм [12].

Масса вращающихся частей однороликовой опоры mР:

 (2.50)

2.4.4 Расчет распределенных масс

Распределенная масса транспортируемого груза q, кг/м:

 , (2.51)

Распределенная масса вращающихся частей опор верхней ветви qP, кг/м:

 , (2.52)

Распределенная масса вращающихся опор нижней ветви q !P, кг/м:

, (2.53)

Толщина конвейерной ленты δЛ, мм:

, (2.51)

где  количество тяговых тканевых прокладок, ;  толщина тяговой тканевой прокладки, ;  толщина резиновой обкладки рабочей поверхности конвейерной ленты, ;  толщина резиновой обкладки нерабочей поверхности конвейерной ленты, .

.

Распределенная масса ленты:

, (2.52)

2.4.5 Выбор коэффициентов и определение местных сил сопротивлений движению

Силы сопротивления движению на отдельных участках трассы зависят от величины коэффициентов сопротивления w. Коэффициент сопротивления движению отличается для грузовой и холостой ветвей. Для тяжелых условий работы приняты [10]: w = 0,035 для грузовой ветви и w ! = 0,032 для холостой ветви.

Соответственно приняты следующие коэффициенты: wП1 = 0,035 – приводного барабана; wП2 = 0,07 – натяжного барабана.

Сила сопротивления в пункте загрузки WЗ. У

 (2.53)

где fЛ – коэффициент трения груза о ленту, fЛ = 0,46 [10]; v0 – скорость материала при загрузке, v0 = 0,42 м/с; β – угол наклона конвейера к горизонту, β = 00; k – коэффициент бокового давления груза на направляющие борта, k=0,8 [10]; f – коэффициент трения груза о направляющие борта, f=0,4 [10].

Условие ограничения стрелы провиса холостой ветви:

, (2.54)

где g – ускорение свободного падения, g = 9,81 м/с 2;  длина конвейера, .

.

Окончательно SMIN =S1 принято 1736 Н.

Натяжение в точке 2:

 (2.55)

Натяжение в точке 3:

 (2.56)

Натяжение в точке 4:

, (2.57)

.

2.4.6 Определение мощности двигателя

Для исключения пробуксовывания ленты при всех режимах работы конвейера коэффициент запаса привода по сцеплению kСЦ должен быть в пределах 1,3-1,4 [10].

Тяговое усилие привода:

 (2.58)

Тяговый коэффициент:

 , (2.59)

где SНБ - натяжение набегающей ветви приводного барабана, SНБ =S4=1937 Н;

SСБ - натяжение сбегающей ветви приводного барабана, Sсб=S1=1736 Н; kcц- коэффициент запаса привода по сцеплению, kCЦ =1,3; μ0 - коэффициент трения ленты по барабану без футеровки в сухом помещении, μо = 0,3.

Мощность на приводном валу конвейера :

 (2.60)

где F0 - тяговое усилие привода, Н:

F0 = SНБ – SСБ = 1937 – 1736 = 201 Н;

 КПД приводного барабана, :

.

Мощность привода конвейера :

 (2.61)

где  коэффициент запаса, ;  КПД передач от двигателя к приводному валу, .

.

По каталогу выбираем мотор – барабан МБ – 2 с .

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПУТЕВЫХ РАБОТ ПО РЕМОНТУ ПУТИ

В настоящее время для всех основных видов путевых работ разработаны технологические процессы, в которых предусмотрено использование современных машин и механизмов, прогрессивных норм, учитываются условия движения поездов и т.д. Однако, плановые технические процессы не учитывают все многообразие местных условий. Поэтому в производственных условиях приходится в каждом конкретном случае разрабатывать рабочие технологические процессы. До начала проектирования рабочего технологического процесса необходимо изучить организацию и технологию производства отдельных работ с учетом использования передовых приемов работ и новейших высокопроизводительных машин и механизмов, знать целесообразную расстановку рабочих по отдельным операциям, изучать последовательность выполнения работ с целью исключения повторности их выполнения, четко представлять себе устройство и работу применяемых машин, изучить правила техники безопасности и безопасности движения поездов при производстве работ в «окно» [7].

3.1 Исходные данные

Таблица 3.1 – Исходные данные

3.2 Технологическая схема производства работ в «окно» при среднем ремонте

Рисунок 19 – Схема расстановки рабочих поездов при полном развороте фронта работ в «окно» при среднем ремонте пути

3.3 Ежедневная производительность ПМС

Ежедневная производительность ПМС Sеж, км/дн:

 (3.1)

где Q – годовой объем работ, выполняемый ПМС, Q = 60км; T – количество рабочих дней в сезоне, T = 80дн; Tрез – время резерва на непредвиденные обстоятельства, дн:

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7