3) Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовление новых деталей и другие работы, не связанные с выполнением их на автомобиле.

4) Комплекс подготовки производства объединяет следующие подразделения, обеспечивающие подготовку производства:

а) группа комплектации, объединяющая комплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию центра управления производством, необходимых для выполнения ремонтных работ и доставку их на рабочее место;

б) промежуточный склад обеспечивает хранение агрегатов, узлов и поддержка их уровня запаса;

в) транспортная группа осуществляет перегон автомобилей и транспортировку тяжеловесных деталей и узлов;

г) дефектовочно-моечный участок осуществляет дефектовку деталей, узлов и агрегатов, а также мойку всех агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей перед их дефектовкой;

д) инструментальный участок обеспечивает изготовление и ремонт инструментов и приспособлений.

5) Центр управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех участков и комплексов. Центр управления производством состоит из группы оперативного управления и группы обработки и анализа информации.

6) Технический отдел.

7) Отдел главного механика.

8) Отдел снабжения.

9) Отдел технического контроля.

1.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей.

Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время - период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.

При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле:

,(1.41)

где Тн - время работы автомобилей на линии;

Т0 - время обеденного перерыва;

Тв - продолжительность выпуска автомобилей на линию;

Тн = 8 ч Т0 = 1ч. Тв = 2,7ч.

Ритм производства определяется по формуле :

,(1.42)

где Тcmi - продолжительность работы смены i-и производственной зоны, ч;

Сi - количество смен работы i-и производственной зоны;

Такт поста определяется по формуле:

,(1.43)

где ti - трудоемкость работ i-го вида ТО или диагностирования, чел.ч;

Pn - среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;

tпер - время передвижения автомобиля при установке его на пост и съезд с поста.

; ;

; .

Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 и специализированных постов D-1 определяется по формуле:

,(1.44)

принимаем 1 пост ТО-1

принимаем 2 поста D-1

Количество постов ТО-2 и D-2 определяется по формуле:

,(1.45)

где з - коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительной работы;

з2 = 0,9

принимаем 1 пост ТО-2

зD-2 = 0,7

принимаем 1 пост D-2

1.5.3 Расчет поточной линии ЕО

Ритм производства определяется по формуле:

,(1.46)

где ТcmЕО - продолжительность работы смены зоны ЕО, ч;

С - количество смен работы производственной зоны;

Такт линии ЕО определяется по формуле:

(1.47)

где La - габаритная длина автомобиля;

La = 8 м

б - интервал между автомобилями на линии, м;

Vк - скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин;

б = 2 м

Vк = 5 м/мин

.

Производительность механизированной моечной установки определяется по формуле:

;(1.48)

.

Число линий ЕО определяется по формуле:

;(1.49)

принимаем 1 линию

Принимается четырехпостовая линия ЕО: первый пост уборки вручную - один человек, второй пост механизированная мойка, третий пост механизированная обтирка, четвертый пост дозаправка – один человек.

1.5.4 Расчет количества постов ТР

Количество постов ТР определяется по формуле:

, (1.50)

где Тпост - трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел.ч

Рп - среднее число рабочих на посту

КТР - коэффициент, учитывающий долю объема работ ТР, выполняемую в наиболее загруженную смену.

Тсм - время смены, ч

зп - коэффициент использования рабочего времени поста

Тпост =41091; зп = 0,85;

Рп = 1,5; Тсм = 8ч.

.

Принимаем 7 постов ТР.

В таблице 1.6 указано распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам.

Таблица 1.6

Распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам

1.5.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

Площадь зон ТО и ТР и диагностирования определяется по формуле:

(1.51)

где fа - площадь автомобиля в плане;

X1 - количество постов;

Кn - коэффициент плотности расстановки постов;

fа = 20 м2 , Кn = 6 при постовом

FТО11 = 20·1·6=120 м2 ;

FТО-2 = 20·1·6=120 м2 ;

FD1 = 20·2·6=240 м2 ;

FD2 = 20·1·6=120 м2 ;

FТР = 20·6·6=720 м2 ;

FЕО = 20·1·6=120 м2.

Список оборудования приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Ведомость технологического оборудования зоны ТР

Кп = 4 , fоб = 6,29м2.

Fц.a = 6,29·4 = 25,16м2 .

Площадь остальных цехов определяется по таблице:

Остальные площади цехов приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9

Площади участков

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5