Контроль також поділяється за такими параметрами, що вимірюються:
§ контроль геометричних розмірів і форм;
§ контроль зовнішнього вигляду та документації;
§ контроль фізико-механічних властивостей матеріалів, напівфабрикатів тощо.
Залежно від ступеня охоплення виробничих операцій розрізняють
§ поопераційний контроль;
§ груповий контроль, що виконується після декількох операцій.
За місцем здійснення контрольні операції поділяються на:
§ стаціонарні;
§ нестаціонарні, що виконуються безпосередньо на робочих місцях.
На підприємстві технічний контроль якості – це частина виробничого процесу, яка має за мету перевірку продукції на її відповідність установленим вимогам.
Процес здійснення технічного контролю якості охоплює систему методів, інструментів і заходів (включаючи процедуру їх планування), за допомогою яких ідентифікуються якість готової продукції, напівфабрикатів, сировини; всі стадії підготовки виробництва, виробничого процесу, проведення контролю та випробувань на їх відповідність системі стандартів та інших міжцехових норм. У результаті цього підприємство випускає конкурентоспроможну продукцію світового рівня якості.
Завдання технічного контролю:
§ планування і практична реалізація всіх процедур та інструментів системи тотального управління якістю TQM на підприємстві, що безпосередньо стосуються виробництва продукції;
§ постійна реалізація циклу PDCA («планування-виконання-перевірка-реакція») на всіх рівнях виробництва;
§ установлення якості готової продукції;
§ попередження впливу імовірнісних і суб'єктивних факторів на якість продукції, що випускається;
§ забезпечення встановленого технічного режиму.
Однією з найбільш значних за останні роки інновацій у сфері забезпечення належного рівня якості та конкурентоспроможності стало впровадження в діяльність сучасних підприємств тотальної системи управління якістю (ТQМ). Її широке практичне застосування в розвинутих країнах почалося з кінця 80-х років XX століття завдяки дослідженням Е. Демінга, Дж. Юрана та Ф. Кросбі.
Таблиця 1.2. Загальний план неперервного формування і підвищення якості
Фаза
PDCA
Етап загального плану
Функція, яку потрібно здійснити
Інструменти
Плану-вання
1. Визначення основних питань і завдань
·Спостереження, збирання інформації, визначення кола питань, що допоможуть формувати і підвищити якість
·Визначення загальної концепції вирішення основних проблем та завдань підвищення якості
·Стандартизація
·Підвищення кваліфікації робітників
·Миттєве регулювання на відхилення та їх попередження у майбутньому
2. Моніторинг та оцінювання поточної ситуації
· Збирання інформації за напрямами контрою якості
· Визначення пріоритетних напрямів
· Розв’язання найбільш складних завдань
· Складання контрольних графіків, гістограм, використання інших методів спостереження, аналізу
3. Здійснення аналізу
· Складання переліку основних можливих причин найбільш складних проблем
· Дослідження причинно-наслідкових взаємозв’язків
· Структуризація інформації та визначення ієрархії у причинно-наслідкових зв’язках
· Дослідження основної структури
· Використання методів оброблення й аналізу інформації
· Ієрархічне уявлення основних проблем і причин їх появи
Викона-ння
4. Планування контрзаходів для усунення причин та їх реалізація
· Вибір і планування контрзаходів для усунення причин проблеми
· Експериментальне дослідження дієвості контрзаходів та їх промислове освоєння
· Удосконалення або заміна матеріалу, обладнання, технологій
· Підвищення кваліфікації та досвіду
Перевірка
5. Підтвердження ефекту від контрзаходів і їх стандартизація
· Збирання інформації про ефективність контрзаходів
· Аналіз порівняння результатів здійснення контрзаходів
· Зміна стандартів, ТУ та інших нормативів
· Усі основні інструменти контролю й забезпечення якості
Реакція
6. Оцінювання всієї процедури
· Удосконалення збирання та аналізу інформації, процедур та інструментів вирішення проблем якості
· Удосконалення існуючих та використання нових інструментів якості
Так, Е. Демінг на основі «петлі (спіралі) якості» розробив інструменти і процедури неперервного вдосконалення якості, що отримали назву циклу РDCА (РІаN-Dо-Сheск-Асt). Цей цикл («планування – виконання – перевірка – реалізація»), який також має назву «колесо Демінга», став основою системи ТQМ. Сутність циклу РDСА полягає в Тому, що на всіх етапах свого функціонування система управління якістю повинна проходити такі основні фази, що періодично повторюються (див. табл. 1.2):
§ планування, яке визначає питання (зони, теми тощо), які потребують удосконалення, а також функції та інструменти їх дослідження;
§ виконання, яке передбачає планування конкретних контрзаходів усунення причин відхилень та їх реалізацію;
§ перевірку, яка передбачає підтвердження ефекту від контрзаходів та їх стандартизацію;
§ реакцію, що включає оцінювання всієї процедури.
Як уже зазначалось, організація системи управління якістю на підприємстві полягає у створенні організаційної структури в межах підприємства, яка охоплює всі сфери його діяльності й підрозділи в сукупності з відповідними функціями, процесами та ресурсами, що забезпечують здійснення ефективного функціонування даної системи на всіх етапах її життєвого циклу і в кожному її елементі.
Такою системою є ТQМ – основа діяльності сучасних підприємств і міжнародних стандартів ІСО серій 9000 із питань організації забезпечення належного рівня якості продукції та виробництва.
Концепція ТQМ передбачає цілеспрямоване й належно скоординоване використання методів управління якістю на всіх етапах виробничої діяльності – від досліджень та розроблень до післяпродажного обслуговування за цілісності системи управління і сфери реалізації при раціональному використанні технічних та інших можливостей. Тотальне управління якістю включає:
1. Контроль у процесі розроблення нової продукції.
2. Оцінювання якості дослідного зразка, планування (проектування) якості продукції і виробничого процесу, контроль, оцінювання й планування якості матеріалів, що постачаються.
3. Вхідний контроль матеріалів.
4. Контроль готової продукції.
5. Оцінювання якості продукції (її сертифікація).
6. Оцінювання якості виробничого процесу (його сертифікація).
7. Контроль якості продукції та виробничого процесу.
8. Аналіз спеціальних процесів (спеціальні дослідження у сфері якості продукції).
9. Збирання та використання інформації про якість продукції.
10. Контроль апаратури, за допомогою якої отримується інформація про якість продукції та процесів.
11. Навчання працівників методам забезпечення якості, підвищення кваліфікації персоналу.
12. Гарантійне обслуговування.
13. Координацію робіт у галузі якості.
14. Сумісну роботу з постачальниками із забезпечення якості продукції.
15. Використання циклу РDCА (РІаN-Dо-Сheск-Асt).
16. Організацію роботи гуртків якості.
17. Управління і використання людського фактора шляхом сприяння зацікавленості всіх учасників у кінцевому результаті виконання їх обов'язків або роботи.
18. Розроблення державної політики (законодавчої бази, стандартів) в галузі якості, приведення національних стандартів у відповідність із діючими міжнародними стандартами якості продукції, послуг і робіт.
19. Розроблення відповідних галузевих, регіональних стандартів, стандартів якості підприємства, розроблення й утілення відповідних заходів на всіх рівнях підприємства.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
