3. Выполнение плана по сортаменту и браку

По данным таблицы 4 и исходных данных анализируется структура и причины возникновения брака. Особое внимание обращается на причины, обуславливаемые работой отделения нагревательных колодцев (ОНК). В выводах из этого анализа необходимо высказать собственные соображения о возможных путях устранения (или сокращения) брака из-за ОНК.

Таблица 4 - Брак по видам, т/год.

П 7.1 Уменьшить на 25 %, за счет достижения оптимальной температуры металла для прокатки. П.7.2 Уменьшить на 25 % за счет упрочнения валков. П.7.3 Уменьшить на 25 % за счет равномерности нагрева.

Далее планируется выполнение плана по производству в натуральном и условном тоннаже, рассчитываются проценты выполнения и перевыполнения плана. Для более глубокого анализа причин отклонений фактического объема производства от запланированного рассчитываются отклонения за счет изменения времени работы оборудования и его производительности.

Отклонения в выпуске ± ∆В Т. Ф за счет изменения ∆ТФ фактического времени работы оборудования:

± ∆В Т. Ф = (Т Ф. О - Т Ф. П) × Р П;

где Т Ф. О и Т Ф. П - фактическое время работы стана по отчету и по плану, соответственно, ч/год;

Р П - плановая часовая производительность стана, т/ч.

± ∆В Т. Ф = (7777-7633) × 607=87408 т/год;

Отклонения в выпуске продукции за счет изменения часовой производительности стана:

± ∆В Р = (РО - Р П) × Т Ф. О;

где РО - часовая производительность стана по отчету, т/ч.

± ∆В Р = (607-607) ×7633=0 т/год;

Коэффициент экстенсивной загрузки (КЭ) оборудования определяется отношением фактического времени работы стана к календарному:

КЭ = ФВ/КВ;

Кпл Э = 7633/8419=0,91;

Котч Э = 7777/8419=0,92;

Коэффициент интенсивности загрузки (КИ) - отношением часовой производительности стана в данном периоде к технической ее норме:

К И = ПС/ТН;

Котч И = 607/617=0,984;

Кпл И = 607/617=0,984;

От уровня организации рабочих мест, обоснованного определения их количества и специализации, согласования их работы во времени, рациональности расположения на производственной площади существенно зависят конечные результаты работы предприятия. Именно на рабочих местах осуществляется непосредственное взаимодействие материальных, технологических и трудовых факторов производства.

Более глубокая специализация рабочих мест дает возможность применения высокопроизводительного оборудования, обеспечивает рост производительности труда и повышает качество продукции.

Таким образом, улучшение производственной структуры обеспечивает уменьшение объемов внутрицеховых перевозок, сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции, улучшение условий труда, высокий уровень загрузки оборудования, рост производительности труда, снижение себестоимости продукции.

Движение предметов труда внутри цехов и между ними образуют производственные потоки, которые организуются в соответствии с типом, особенностями и масштабом производства в каждом из них. При этом выдерживаются маршруты движения различных потоков, согласованные во времени и пространстве на основе закономерностей конкретного производства. Сокращение затрат времени на транспортировку, складирование достигается механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, а также применением системы оперативного планирования с использованием ЭВМ, позволяющей подавать заготовки точно во время, определенное графиком производственного цикла.

Все перечисленные выше факторы приводят к повышению эффективности производства - снижению себестоимости продукции, повышению ее качества и росту производительности труда.

4. Организация работы печи

Производительность нагревательной печи:

где Q - вес металла, одновременно находящегося в рабочем пространстве печи, т;

Т0 - основное (технологическое) время нагрева металла, ч.

Т0 = 1,25 часа.

где n - количество изделий, n = 4 штуки;

g - вес одного изделия, g = 168 кг.

Годовая производительность печи:

Ргод = Рr · Тф,

где Тф - фактическое время работы оборудования, ч

Тф = А · n · tсм - (Тпр+ Тт. р.)

где А - количество рабочих дней в году, А = 365 дней;

n - количество рабочих смен в сутках, n = 2;

tсм - продолжительность смены, tсм = 12 часов;

Тпр. - суммарная продолжительность простоев; Тпр. =2282,08 часов;

Тт. р - суммарная продолжительность текущих ремонтов за год,

Тт. р. = 81,5 часов;

Кт.п. - коэффициент, учитывающий простои оборудования, (0,94 - 0,96).

Тф = 365 ·2 ·12 - (2282,08 + 81,5) = 6396,42 ч.

Таким образом, предусматривается непрерывный цикл.

Годовая производительность печи:

Ргод = 0,537·6396,42 = 3420,4 т/год.

5. Показатели по труду и заработной плате

Анализ показателей по труду и заработной плате включает в себя следующее:

выполнение плана по производительности труда,

влияние факторов на производительность труда,

выполнение плана по численности;

использование рабочего времени;

выполнение плана по средней заработной плате,

соотношение темпов роста производительности труда и средней заработной платы.

Планирование численности работников по категориям

Планирование включает следующий расчет:  численность работников (таблица 5); производительность труда; фонд заработной платы; среднюю заработную плату; анализ соотношения темпов роста производительности труда и темпов роста средней заработной платы.

Планирование численности основных рабочих производится с учетом изменения (роста) объёма выпуска продукции k В. Ф = 1,0384 и изменении производительности стана в фактический час в условном тоннаже k ПС. Ф = 1,0386. Таким образом, ЧП раб уменьшится на величину роста производительности стана k ПС. Ф:

ЧППЛраб = ЧПОтчраб ×k В. Ф: kПС. Ф;

ЧППЛраб = 241×1,0384: 1,0386=240 рабочих;

Поскольку численность вспомогательных рабочих косвенно зависит от численности основных:

ЧП ВСП раб = ЧПОсн раб × k ВСП; ЧП ВСП раб = 241× 0,732=176 рабочих;

где k ВСП = 0,732 - коэффициент корректировки вспомогательных рабочих от основных.

Таблица 5 - Численность работников по категориям.

Страницы: 1, 2, 3, 4