Календарно – плановые нормативы – совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации. Календарно-плановые нормативы предопределяют экономически целесообразный порядок движения заготовок, деталей и сборочных единиц во времени и пространстве по операциям технологического процесса обработки и сборки, что способствует достижению ритмичности производства и равномерности выпуска продукции, повышению многих технико-экономических показателей деятельности предприятия.

 Состав календарно – плановых нормативов специфичен для каждого типа организационной системы. В массовом производстве КПН имеет относительно устойчивый характер, обычно устанавливается на год и корректируется с изменением организационно-технологических условий. Величина партии деталей является основным КПН, от которого зависят все остальные. С величиной партии связан другой КПН – периодичность запуска-выпуска, а также длительность производственного цикла изготовления партии деталей. Попутно производим закрепление деталей за оборудованием, рассчитываем трудоемкость изготовления.

Предприятие работает в 2 смены продолжительностью по 8 часов. В месяце принимаем 20 рабочих дня. Процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования составляет 4 % ().

Расчет трудоемкости деталей Ті определяется как сумма всего технологического время по всем операциям

Программа выпуска деталей за месяц Ni определяется по каждой детали годовая программа разделить на 12 месяцев

Рассчитаем календарно-плановые нормативы.

Доля трудоемкости программы в суммарной трудоемкости изготовления всех деталей определяется по формуле 2.1:

Δi = Ni* Ті / ∑ Ni* Ті                                                                     (2.1)

Длительность выполнения планового задания по конкретной детали определяется по формуле 2. 2:

                                                                               (2.2)

где  - процент допустимых затрат времени на переналадку оборудования  составляет 4 %

 - эффективный фонд времени работы линии за месяц,

где 20 – количество рабочих дней в месяце

 8 – количество часов в смене

 2 – количество смен

 60 - количество минут в часе

 Длительность выполнения планового задания по конкретной детали за смену определяется по формуле 2.3:

                                                                                         (2.3)

 Частный такт определяется по формуле 2.4:

 ri = / Ni                                                                                    (2.4)

Расчетное количество рабочих мест определяется по формуле 2.5:

                                                                                           (2.5)

Принятое количество рабочих мест () определяем, округляя расчетное количество рабочих мест в большую сторону.

Коэффициент загрузки определяем по формуле 2.6:

                                                                                        (2.6)

Величину партии детали определяем по формуле 2.7:

 ni =П*(1-λ) / λ*ri                                                                           (2.7)

где  - продолжительность одной переналадки. λ=0,04

П=19200*0,04 / 4=192мин

Расчетную периодичность запуска-выпуска партии определяем по формуле 2.8:

Рi=Fсм* ni / Ni*2                                                                         (2.8)

 Принятую периодичность запуска-выпуска партии (Piпр) принимаем исходя из расчетной продолжительности.

Количество запусков-выпусков партии определяем по формуле 2.9:

Кзв=20/ Piпр                                                                                  (2.9)

Определяем длительность обработки по формуле 2.10

Fобр =                                                                                     (2.10)

Где Псм –время на переналадку в смену Псм=192/480=0,4

Fобрось04= Fобрось05=

Fобрбал10= Fобрбал11=

Все расчеты представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Календарно-плановые нормативы.

Продолжение таблицы 2.1.

На основании произведенных расчетов мы строим стандарт – план, который представляет собой график Ганта. Он представляет собой хронограмму, но не на один станок, а на группу оборудования. Каждая операция представляется в нем отрезком, отражающим продолжительность работы.

При построении стандарт-плана необходимо придерживаться следующих условий:

 - партию деталей следует запускать в обработку с начала смены, и станок загружать по возможности на всю смену;

 - стараться максимально сократить длительность цикла обработки партии деталей, для чего там, где это возможно, использовать параллельно-последовательный вид движения деталей;

 - строго придерживаться установленной периодичности запуска-выпуска партии деталей по отдельным операциям;

 - в первую очередь строить стандарт-план для наиболее трудоемких и многооперационных деталей.

 По графику определяем:

длительность производственного цикла месяца составила 40 смен;

На основании стандарт-плана определяется длительность производственного цикла изготовления деталей. Стандарт-план представлен на листе 2.

3. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОПЕРАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ

3.1. Расчет расхода материалов.

Расчеты технико-экономических показателей операционной системы производятся на годовую производственную программу и начинаются с определения затрат на основные материалы в натуральном и стоимостном выражении.

Расчет стоимости основных материалов представлен в таблице 3.1.

Стоимость основных материалов на годовую программу составляет 865857 грн.

Стоимость вспомогательных материалов устанавливается укрупнено (5% от стоимости основных материалов).

Стоимость вспомогательных материалов:

865857 * 0,05 = 43292,85 грн.

При расчете стоимости отходов учитывается, что материал используется на 89%, следовательно процент отходов составит 11%..

Расчет стоимости отходов представлен в таблице 3.2.

Стоимость отходов составляет 11982 грн.

Таблица 3.1. Расчет стоимости основных материалов

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8