Дефект: износ шейки под сальник
Таблица 3- Процесс восстановления дефектов
Наименование операций и содержание переходов
Оборудование и инструмент
База и способ закрепления
Технические требования
005. Наплавочная
У - 652
Механический зажим
1. Установить деталь в центрах
Центровые отверстия
Центровые отверстия детали соосны относительно друг друга
2. Наплавить металл по винтовой линии при вращении детали
Толщина слоя при наплавке под флюсом не более 1 мм
010. Шлифовальная
КШС 3В151
2. Шлифовать по наружному диаметру
Шлифовальный круг
015. Контрольная
1. Проверить наружный диаметр
Микрометр 50 - 75 мм
-
Расчет припусков на механическую обработку
Определение толщины наплавляемого металла
Толщина наплавляемого металла должна быть минимальной при условии, что после механической обработки наплавленного слоя на поверхности детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых включений.
Толщина наплавленного металла равна максимальному износу плюс припуск на обработку:
гдеt - толщина наплавляемого металла, мм;
Иmax – максимальный износ партии изношенных деталей, мм;
∆ - припуск на обработку, принимается равным 0,5 мм.
При отсутствии данных по износу можно принять толщину наплавляемого металла равной 1 мм при диаметре детали менее 75 мм ( d = 50 мм).
Техническое нормирование наплавочных работ
Автоматическая наплавка производится на переоборудованных токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и движение подачи вдоль оси наплавляемого изделия. Поэтому элементы технической нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для определения машинного времени t0 необходимо знать скорость наплавки Vн, частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (на шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр и коэффициент наплавки αн. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [I, с. 313] – Г. А. Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.
Исходные данные:
1) наплавка шейки под сальник:
Da = 92 А/мм²; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 50÷80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 1 мм; i = 2; l = 14 мм; Z = 250 мин.
Сила сварочного тока:
гдеDa – плотность тока, А/мм;
d – диаметр проволоки, мм.
Для обеспечения требуемых свойств наплавленного металла под флюсом применяется в основном флюс АН – 348А. Для валов диаметром 50-90 мм (D = 50 мм) применяется проволока диаметром 1,6 мм. Для среднеуглеродистых и легированных сталей (материал полуоси сталь 40Г) применяют проволоку Нп – 50 ХГСА.
Масса расплавленного металла:
гдеαн – коэффициент наплавки,
Объем расплавленного металла:
гдеγ – плотность расплавленного металла, г/см³.
При установившемся процессе объем расплавленного металла
гдеvпр – скорость подачи электродной проволоки, м/мин;
Объем расплавленного металла Qр.м переносится на наплавляемую поверхность. Объем наплавленного металла в минуту:
гдеt – толщина наплавленного слоя, мм;
S – на один оборот детали (на шаг наплавки), мм/об;
vн – скорость наплавки, м/мин.
Но так как Qр.м = Qн.м, то
Однако необходимо учесть, что не весь расплавленный металл переносится на наплавленную поверхность и объем наплавленного металла будет положен равномерно, то с учетом этого последнее равенство примет вид:
гдеК – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность;
a – коэффициент неполноты наплавляемого слоя.
Скорость наплавки:
Частота вращения:
гдеD – диаметр наплавляемой детали, мм.
Расчет норм времени
Для расчета норм времени используется следующая формула:
гдеTшк – штучно – калькуляционное время, мин;
t0 – основное (машинное) время, мин:
для наплавки тел вращения:
гдеL – длина валика, м:
гдеl – длина наплавки, м:
i – количество слоев наплавки.
tв – вспомогательное время, мин:
гдеtви – вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали принимается по табл. IV.3.9. [I, с. 315] – Г. А. Малышев; tи =0,48·L =0,48·0,55 = 0,26 мин.
tвп – вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).
тогда
tорм – время обслуживания рабочего места принимается 13 % от оперативного:
tпз – подготовительно – заключительное время, принимается по табл. IV.3.8. [I, с. 315] – Г. А. Малышев. tпз = 16,4 мин.
2) продольная наплавка шлицев:
Da = 92 А/мм²; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 50÷80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 8 + 1,2 = 9,2 мм (высота шлицев + припуск на механическую обработку); i = 14; l = 84 мм; Z = 250 мин; D = 42 мм., F = 42 мм².
Скорость подачи электродной проволоки:
гдеF – поперечное сечение шлицевого пространства;
Необходимо иметь в виду, что при продольной наплавке шлицев выключают вращение шпинделя станка и сохраняют подачу сварочной головки вдоль наплавляемого изделия. В этом случае эта подача является скоростью наплавки.
гдеTшк – штучно – калькуляционное время;
Основное (машинное) время:
для наплавки шлиц продольным способом:
гдеvн – скорость наплавки: vн = 0,325 м/мин = 32,5 мм/мин.
Основное время на один шлиц:
гдеtпд – вспомогательное время на поворот детали на 180° и на установку сварочной горелки принимается – 0,46; а на 13 поворотов – 5,98 мин. tвп – вспомогательное время, связанное с переходом, принимается для наплавки под флюсом 1,4 мин на 1 пог. м шва (валика).
Выбор оборудования
Автоматическая наплавка под флюсом производиться на специальных наплавочных установках.
Выбираем наплавочный станок: У-652.
Определение элементов технической нормы времени для фрезерных работ
Нарезание шлицев. Величина врезания и перебега фрезы:
гдеу1 – величина врезания фрезы, мм;
у2 – величина перебега фрезы, равная (0,03 ÷ 0,05)·D, (0,04·10= 0,4 мм);
D – диаметр фрезы, мм.
Для фрезерования торцевой фрезой:
гдеt – глубина фрезерования, (9 мм);
B – ширина фрезерования, (6 мм);
Подача в минуту:
мм
гдеS0 – подача на один оборот фрезы, мм/об;
Sz – подача на один зуб фрезы, мм/зуб (0,01);
n – частота вращения фрезы, об/мин;
z – число зубъев фрезы (6).
Выбираем обточной станок: ТВС 1616
Определение элементов технической нормы времени для шлифовальных работ
Припуск на механическую обработку
- шлицевых поверхностей: принимаем ∆ = 0,25 мм по табл. II.1.12 [I, с. 80] – Г. А. Малышев; принимаем t = 1мм.
- поверхности под сальник: принимаем ∆ = 0,25 мм по табл. II.1.12 [I, с. 80] – Г. А. Малышев; принимаем t = 1мм.
1) шлифование наплавленной шейки под сальник:
Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали принимается в долях ширины шлифовального круга:
гдеB – ширина шлифовального круга, мм; принимаем B = 10 мм;
β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга;
(принимается из табл. IV.3.90 – IV. 3.91. [I, с. 368-369] – Г. А. Малышев); β = 0,42.
Скорость вращения обрабатываемой детали:
гдеCv – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;
d – диаметр обрабатываемой поверхности (d = 50 мм);
Т – стойкость шлифовального круга, мин (7,5 мин);
t – глубина шлифования, мм;
Значение коэффициента Cv и показателей степени к, m, xv, yv принимаются из табл. IV.3.92 – IV. 3.94. [I, с. 369-370] – Г. А. Малышев.
Cv = 0,27; к = 0,3; m = 0,5; xv = 1; yv = 1.
Основное время:
При поперечной подаче на каждый ход стола:
гдеL – длина хода стола (или шлифовального круга), мм:
при шлифовании без выхода круга:
гдеl – длина обрабатываемой поверхности;
nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин:
i – число проходов (4);
К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга;
Для окончательного шлифования К = 1,5.
Подготовительно – заключительное и вспомогательное время принимается из табл. IV.3.95 – IV. 3.98. [I, с. 370-371] – Г. А. Малышев.
tпз = 7 мин; tв = 0,08 мин, тогда
1) шлифование шлицев после наплавки:
Продольная подача: B = 50 мм; β = 0,42, тогда
d = 50 мм; Т = 7,5 мин; t = 1 мм;
Длина хода стола (или шлифовального круга), мм:
tпз = 15 мин; tв = 0,08 мин, тогда
Шлифование производиться на специальных круглошлифовальных станках.
Выбираем круглошлифовальный станок: КШС 3В151
Заключение
В результате работы был разработан технологический процесс восстановления полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-53, проведён расчёт технико-экономический анализ выбранного способа восстановления, т.е. выбранный способ с точки зрения экономичности, сложности оборудования и технологичности является наиболее приемлемым из известных. В результате работы был сделан ремонтный чертёж детали, карты эскизов выбранных процессов и составлены операционная и технологическая карты технологического процесса восстановления детали. Следовательно существует необходимость восстановления детали вместо замены её новой, т.к. с точки зрении экономии средств это более выгодно чем покупка новой детали.
Список используемой литературы
1. Справочник технолога авторемонтного производства / Под ред. Г.А. Малышев. – М.: Транспорт, 1977. – 432с.
2. Ремонт автомобилей / С.И. Румянцев, А.Г. Боднев, Н.Г Бойко и др.; Под ред. С.И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1989. – 479с.
3. Разработка технологического процесса восстановления детали. Метод. указания к самостоятельной работе / ВлГУ. сост.Овчинников В.П., Владимир , 1994. – 96с.
4. Воловик В.Е. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981. – 351с.
5. Каталог запасных частей автомобиля ГАЗ-53/ Под ред. Лапкина А.Г. – М.: Машиностроение, 1983. - 225с.
Приложение
Сборка заднего моста ГАЗ 53А
Сборку заднего моста производим в условиях авторемонтного предприятия.
№ нормы
Единица объема работы
Содержание работы
Количество узлов и деталей
Профессия, разряд работы
Норма времени на единицу объема работы, час.
1
Картер заднего моста
Установить картер заднего моста на стенд при помощи подъемного механизма
Слесарь по ремонту автомо-билей, 2
0,05
2
Сборка дифференциала
Установит: коробки сателлитов левую и правую, подшипники сателлитов, шестерни полуоси, сателлит дифференциала заднего моста, крестовину сателлита, маслоулавливатель, болты, гайки, шайбы, шпильки, шплинты.
То же, 4
1,2
3
Дифференциал
Установить дифференциал в сборе в картер редуктора, установить крышки подшипников и завернуть гайки и болты крепления. Отрегулировать подшипники
0,33
4
Сборка редуктора
Установить: ведущая и ведомая шестерни главной пары, муфта с наружными кольцами подшипников ведущей шестерни главной пары, подшипники, регулировочные кольца, маслосгонный сальник, крышка картера, маслоприемная трубка, тарелка, пружина, пробка, комплект шестерен главной передачи, ведущая и ведомая шестерни главной передачи, стопорные кольца, болты, гайки, прокладки, шайбы.
1,8
5
Редуктор в сборе
Установить редуктор в картер при помощи подъемного механизма и завернуть болты крепления
0,20
6
Тормоза задние
Установить колесные цилиндры, кронштейны разжимных кулаков, разжимные кулаки и регулировочные рычаги, оси ( эксцентрики ), опоры, колодки, стопорные пластины, стяжные пружины, завернуть гайки и болты крепления
0,43
7
Ступицы с тормозны-ми бараба-нами
Установить ступицы с тормозными барабанами, подшипники, завернуть гайки крепления, отрегулировать подшипники и колодки
0,47
8
Полуоси
Установить полуоси
0,25
9
Пробки наливного и сливного отверстий
Завернуть пробки наливного и сливного отверстий
То же, 2
0,03
10
Мост задний
Снять задний мост со стенда при помощи подъемного механизма
0,08
Итого: 4,84
Страницы: 1, 2