К1=0,7, для КЧ 35–10;

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К4 = 1

Фактическое число оборотов

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов nф =

Фактическая скорость резания

м/мин

 nф – фактическое число оборотов, принятое по паспорту станка.

Усилие резанию

458,35 (Н)

 Ср=103;

 K –σq , Н/мм2.к=8,9

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (ηст 0,7)

Мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

0,2кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Тв =0,15*2,2=0,33

Прибавочное время

 0,05*(2,2+0,33)=0,12

Штучное время при растачивание отверстия

2)Расчёт режимов при запрессовке втулки:

Подачу выбираем по справочнику S=0,6 мм/об

 Расчётная длинна обработки:

Определение усилия запрессовки:

- коэф. трения

-номинальный диаметр отверстия;

-длина резания;  – удельное контактное давление сжатия;

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Тв =0,15*1,22=0,18

Прибавочное время

 =0,05*(1,22+0,18)=0,07

Штучное время при запрессовке

3)Расчёт режимов при растачивании (придание отверстию правильной формы)

,

Подачу выбираем по справочнику S=0,3 мм/об

Теоретическая скорость резания с учетом глубины резания и подачи Vт=35 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18);

К1=1,25

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента;

К3=1,0 для продольного точения;

К4= Для стойкости Т = 50 мин, К4 = 1

Теоретическое число оборотов шпинделя станка

,

VT – скорость резания, м/мин;

d – диаметр обрабатываемой заготовки, мм;

π – 3,14

Теоретическое число оборотов шпинделя следует сравнить с паспортом станка и принять ближайшее к расчетному.

Корректируя по паспорту станка фактическое число оборотов nф =

Фактическая скорость резания

м/мин

nф – фактическое число оборотов, принятое по паспорту станка.

Усилие резанию

 Ср=255;

Мощность, затрачиваемое на точение с учетом к.п.д. станка (ηст 0,7)

мощность электродвигателя станка при данном режиме резания

кВт

Мощность электродвигателя станка равна 14 кВт

Расчет основного время

Вспомогательное время 15% от То

Тв =0,15*1,3=0,19

Прибавочное время

 0,05*(1,3+0,19)=0,07

Штучное время при растачивание отверстия

4) После проведенных операций производится Раскатывание втулки толщиной 0,207 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия с d=99,715 до d=99,961

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Назначение: Приспособление для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников

2.2 Устройство:1-гитара сменных зубчатых колес;2- передняя бабка с коробкой скоростей;3- коробка подач;4-станина;5-фартук;6-суппорт;7-задняя бабка;8-шкаф с электрооборудованием;9-ходовой вал;10-ходовой винт

2.3 Принцип работы:

Станина 4 представляет собой массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка; станина установлена на двух тумбах. Передняя бабка 2, внутри которой расположены главный рабочий орган станка шпиндель и коробка скоростей. Шпиндель представляет собой полый вал, на правом конце которого крепится приспособление, зажимающее заготовку (патрон, планшайба). Шпиндель получает вращение от электродвигателя, расположенного в левой тумбе, через клиноременную передачу и механизм, состоящий из зубчатых колес, размещенных внутри передней бабки. Этот механизм называется коробкой скоростей и служит для изменения частоты вращения шпинделя. Суппорт 6- устройство для закрепления резца и обеспечения движения подачи, т.е. перемещения резца в продольном и поперечном направлениях. Движение подачи осуществляется вручную или механически. Механическое движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или (при нарезании резьбы) от ходового винта 10. Суппорт состоит из каретки, перемещающейся по направляющим станины; фартука 5, в котором расположен механизм преобразования вращательного движения ходового вала и ходового винта в прямолинейное движение суппорта; поперечных салазок; резцедержателя. Коробка подач 3 представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подач суппорта. Гитара 1 предназначена для настройки станка на различные шаги нарезаемых резьб. Задняя бабка 7 служит для поддержания конца длинных заготовок и для закрепления в ней различных инструментов – сверл, зенкеров, разверток. Электрооборудование станка размещено в шкафу 8

Технические характеристики токарно-винторезного станка 163

3. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ С ПРИСПОСОБЛЕНИЕМ

Во избежание получения травм и для создания безопасных условий труда токарь, кроме общих правил, должен соблюдать и специфические правила, которые обусловлены особенностями станков токарной группы.

Они заключаются в следующем:

1. Устанавливать и снимать патроны, планшайбы и другие приспособления следует при помощи грузоподъемного устройства, оснащенного специальным захватом

Перед установкой приспособления шпиндель передней бабки очистить от загрязнений и тщательно протереть.

2. При использовании приспособлений, оснащенных пневматическими, гидравлическими или электромагнитными приводами, тщательно проверять состояние коммуникаций подачи воздуха и жидкости, а также электропроводку. Не допускать воздействия на них движущихся частей станка.

3. Не применять значительно изношенную технологическую оснастку (патроны, центры, переходные втулки).

4. не оставлять в задней бабке или револьверной головки инструменты, которые не используются при обработке данной заготовки.

5. При обработке заготовок, закрепляемых в центрах, применять безопасные поводковые патроны.

6. удалять стружку со станка только специальным крючком или щеткой.

7. Применять правильные приемы работы.

8. Проверять уровень масла по контрольным глазкам в коробках скоростей, подач и в фартуке.

9. Не брать и не подавать через работающий станок какие либо предметы, не подтягивать на ходу болты, гайки и другие соединительные узлы станка.

10. Не облокачиваться на станок и не размещать заготовки инструменты и другие предметы на направляющих станка.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.       Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

2.       Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

3.       Матвеев В.А., Пустовал И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4.       Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.

5.       Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

6.       Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н.М., Транспорт, 1979.

7.       Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., Транспорт, 1977.

8.       Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.

9.       РК‑200‑РСФСР‑1/1–2035–80. Автомобиль ЗИЛ‑130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

10.  РК‑200‑РСФСР‑2/1–2036–80. Автомобиль ГАЗ‑53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

11.  РК‑200‑РСФСР‑2/1–2056–80. Двигатели ЗМЗ‑53 и ЗМЗ‑672. Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

12.  РК‑200‑РСФСР‑2025–73 (80). Автомобиль ГАЗ‑24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

13. РД‑200‑РСФСР‑2/1–0007–76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

Страницы: 1, 2, 3