Рис. 2.1. . Схемы пар: средство - трубы

а) предприятие - трубы;

б) башенный кран с клещевыми захватами трубы;

в) конвейер - трубы;

г)вагон - трубы;

д)склад - трубы.

Разработка заданной схемы КМиАПР

Рис. 2.2. . Схема цикла переработки груза: а) технология изготовления продукции; б) подготовка к погрузке; в) погрузка; г) транспорт магистральный; д) подготовка к разгрузке; е) разгрузка; ж) складирование; з) хранение и использование потребителем.

Проанализировав составленную схему цикла (рис.2.3.), были установлены отсутствующие логистические связи между отдельными элементами цикла, а именно:

1.   промежуточный склад / для хранения труба перед погрузкой;

2.   автопогрузчик 2 для перемещения труб с промежуточного склада на пирс при «подготовке к погрузке» и при «подготовке к складированию»;

3.   полувагоны 3 для доставки труб со склада хранения к потребителю на предприятие.

Рис. 2.3 . Схема КМиАПР заданного никла переработки груза

3. Расчеты

3.1.1 Определение производительности и состава средств КМ и АПРР

Анализируя условия поступления груза, определим величину суточного поступления по заданному годовому грузообороту (Г)г и коэффициенту неравномерности поступления груза в течение года Кн.

qс = Qг - Кн / Nрг, (1)

где Nрг - число рабочих дней в году (принимается по календарю).

Nрг - 358 суток;

qс = 1, 11 * 106 * 1, 21358 = 3720 т/сут.

3.1.2 Для заданных средств погрузки и выгрузки определяется эксплуатационная производительность в час

Для подъемно-транспортных машин циклического действия

Пцэ = (3600 / ТЦ) * QН * КВ * КГ , (2)

где QН - масса груза, перемещаемого рабочим органом машины за один цикл;

Кв - коэффициент использования машины во времени;

Кв = tч / tсм (3)

ТЦ - продолжительность одного цикла в секундах - сумма времени отдельных операций (захват груза, подъем, перемещение, высыпание груза и др.).

Tц = t1+(t2+...+ tn) * φ + n * tп , (4)

где t1 - время захвата груза не подлежит совмещению; tn - время пауз между операциями;

nп - число пауз между операциями;

φ – коэффициент, учитывающий совмещение отдельных операций цикла.

QН = 6, 5 т.; n = 3; tп = 10с.

tсм = 12ч.;Кг = 1;

tч = tcм - ∑ti,

∑ti = t1 + t2 + t3 + t4 + t5

t1 =12мин.; t 2=10мин.; t 3=5мин.; t4 =7мин.; t5 =40 мин.

Таблица 3.1.2.

Tц = 35 + (5 +35 + 20) * 0, 8 +30 = 113 с.

tч = 12 – 1, 23 = 10, 77 ч.;

КВ = 10, 77/ 12 = 0, 9;

Пцэ =3600 *6, 5/113 *0, 9 * 1 = 186т/ч.

Для подъемно-транспортных машин непрерывного действия:

Пнэ =3600 * V * q * Kв, (5)

где q - погонная нагрузка от груза на метр длины тягового органа;

V- скорость движения несущего органа машины, м/с.

q =0, 1; V =0, 5 м/с;

Пнэ = 3600 * 0, 1 * 0, 7* 0, 9 = 227т/ч.

Zm = Qг * Kн / (nсм* Псм * (N гр-Тнр)), (6)

где nсм - число рабочих смен в сутки;

Псм - эксплуатационная производительность машины в смену, т.

Псм = tч * Пэ;(7)

tч - машинное время

tч = tcм - ∑ti, (8)

где ∑ti, -суммарные непроизводительные затраты времени внутри смены по разным причинам, выбираемым из Приложения 1.9;

Тнр - регламентированный простой машины в течении года (ремонт, техобслуживание и др.) в сутках. Тнр = 28 суток.

nсм = 2;

Zm =

Необходимо проверить, обеспечит ли расчетное число машин своевременную обработку транспортных средств (наибольшую одновременную подачу вагонов под погрузку или выгрузку).

Zm > Qед /( Пэ * tр) (9)

где Qед - единовременный объем, т;

tp - нормируемое время простоя транспортных средств под погрузкой или выгрузкой.

За единовременный объем работ принимаем массу перевозимого груза транспортным средством. Для железнодорожного транспорта:

Масса поезда нетто

Qн = nв * qв, (10)

где nв - количество вагонов в поезде

nв = (Lcр – 2la) / la, (11)

где Lcр - расчетная длина станционных путей, Lcр =645м; la - длина вагонов по осям сцепления автосцепок; Qв - грузоподъемность вагона;

nв = 645 – 30/15 = 41 вагон;

Qн = 41 * 70 = 2870 т.;

Проверка: 2870 / 186 * 16 = 0, 96 => 0, 98 > 0, 96.

3.1.3 Необходимое количество поездов в сутки Nnc для перевозки груза определяется исходя из времени его оборота

Tоб = 2 l / Vуч + (tп + tв) + Σtп.з (12)

где l - дальность перевозки, км;

Vуч - участковая скорость движения подвижного состава tn - время погрузки состава;

tп - время погрузки состава;

tв - время выгрузки состава;

Σtп.з - суммарное время на подготовительно-заключительные операции обработки состава, принимаем. Σtп.з = 3 ч.

Время выгрузки состава (погрузки)

tв =Qн / (Пэ*Zм ) (13)

Количество поездов, обеспечивающий суточный грузооборот

Nпс = qсут* Tоб / 24 Qнп (14)

l = 134 км; Vуч = 70 км/ч;

tв = 2870 / 186 * 0, 98 = 15 ч.;

Tоб = ч.

Nпс =

Технологический цикл работы башенного крана

3.2 Выбор и расчет складов и складского хозяйства

В процессе выбора и расчетов складов и складского хозяйства необходимо установить:

- основные параметры склада: вместимость, длину, ширину, высоту, длину погрузочно-разгрузочного фронта.

3.2.1 Вместимость склада определяется

Vскл = Кск * qс * Tхр, (15)

где Кск - коэффициент складочности по каждому роду груза, учитывающий перегрузку из одного транспортного средства в другое, минуя склад, принимаем Кск =0, 8;

Tхр - - срок хранения груза, поступающего на склад, принимается

Vскл = 0, 8 * 3726 * 3 = 8942, 4 т.

3.2.2 Расчет потребной площади склада

Fскл = Kпр* Kск*qс*Tхр* q / qп, (16)

где Кпр - коэффициент, учитывающий площадь складских проездов ;

q - ускорение свободного падения, м/с2;

qп - допустимое давление на пол склада, кН/м2;

qп =10 кН/м2; д = 9, 8 лг; Тхр = 3 суток;

Fскл =

ncв- ежесуточная подача вагонов к складу, шт.

ncв = qс /qв (17)

где qв - средняя загрузка вагонов, т.

ncв = 3726/70 = 53 вагона

3.2.3 Длина фронта подачи вагонов

Lфпв = nвп lа / Zп + aм, (18)

где lа - длина вагона по осям сцепления автосцепок, м;

aм - удлинение грузового фронта, необходимое для маневрирования локомотивами

aм = (1, 5 ÷ 2) lа; (19)

Zn - число подач вагонов, задается по числу графиковых поездов в сутки, исходя из суточного поступления груза и массы поезда, нетто.

lа = 15м; ам = 2* 15 = 30 м; Zn =2;

Lфпв = ((41*15)/2) + 30 = 337, 5 м

3.2.4 Длина погрузочно-разгрузочного фронта

L ³ ncв lа / Zn* Zc , (20)

Zc = 2;

м.

где Zc- число смен (перестановок) вагонов на грузовом фронте (задается в зависимости от длины склада).

3.3 Разработка графика техобслуживания и ремонтов КМ и АПРР

Для конкретно заданного транспортного средства рассчитываются и взаимосвязываются сроки проведения всех видов ремонтов, исходя из эксплуатационной производительности средства, чистого времени работы.

Таблица 3.3

Qгр – в тыс. тонн, Ммч – в Машино-часах, ТТО – в месяцах.

На основании данных, занесенных в таблицу, построим структуру межремонтного цикла для определенной машины. Под межремонтным циклом понимается время работы машины в часах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта.

Рис.3.3 Межремонтный цикл

Планируемую наработку транспортного средства в 1-м году устанавливают в машино-часах и определяют исходя из чистого времени работы ( tч ) в одну смену.

Вп = nм * nрд * nсм* tч * Пэ, (21)

где nм - число рабочих месяцев в году;

nрд- число рабочих дней в месяце;

nсм - число смен в сутки, принимают в зависимости от суточного объема погрузки и числа машин;

tч - время чистой работы машины внутри смены, ч.

Вп = 12 * 30 * 2 * 10, 77 = 7754, 4 машино-часов

3.3.1 Аналитический способ определения количества и видов технических обслуживаний и ремонтов

Потребность в техническом обслуживании и ремонте каждой грузоподъемной машины или устройства определяют из выражения

Ni = (Bo + Bn) / Qгрi (22)

где Ni - количество рассчитываемых видов технического обслуживания и ремонтов;

Bo - наработка устройства от последнего одноименного технического обслуживания или ремонта, которую определяют по следующей методике: вычисляют количество Nпп одноименного технического обслуживания или ремонта за прошедший период по формуле

Nпп =Qгм * nлр / Qгрi (23)

где nлр - количество предыдущих лет работы (принимаем 8);

Qгм -производительность механизма за каждый из прошедших лет; при применении однотипных механизмов в количестве Zм- штук

Qгм = Qг / Zм , т/г, (24)

Qгм = 1110000/1 = 1110000т/г.

Вп - планируемая наработка устройства на расчетный год (принимается по заданному объему грузопереработки или рассчитывается); Bn = Qгм;

Qгрi - нормы периодичности выполнения технического обслуживания или ремонта,

Nп - суммарное количество всех видов технических обслуживаний или ремонтов с большей периодичностью от того вида, по которому ведется расчет.

Расчет ведут в такой последовательности: сначала определяется потребное количество капитальных ремонтов (К) при этом Nп = 0, затем текущих ремонтов (Т), технических обслуживании (TO-3, TO-2, TO-1) и т.д.

Расчет числа ремонтов и техобслуживания за предыдущие годы работы:

Число капитальных ремонтов:

Nпк = ;

Число текущих ремонтов:

Nпт = ;

Число ТО-3:

Nпто-3 =;

Число ТО-2:

Nпто-2 =;

Число ТО-1:

Nпто-1 = ;

Вок = 0, 64 * 3 423 600 = 2 191 104 т;

Вот = 0, 96 * 1 141 200 = 1 095 552 т;

Вото-3 = 0, 56 * 570 600 = 319 536 т;

Вото-2 = 0, 13 * 285 300 = 37 089 т;

Вото-1 = 0, 38 * 95 100 = 36 138 т.

Потребность в техническом обслуживании:

Nк = ;

Nт = ;

Nто-3 = ;

Nто-2 = ;

Nто-1 = .

Числовые значения Ni округляем до целого числа в меньшую сторону вне зависимости от дробной части и заносим в таблицу

Таблица 3.3.1.

Для определения потребности в технических обслуживаниях и ремонтах построим монограмму.

Рис. 3.3.1. Номограмма для определения видов ремонтов

А = 2 282 400 т.; Б = 12 месяцев.

3.4 Сравнительный расчет экономической эффективности заданного и выбранного вариантов КМ и АПРР

Расчет производим для заданного и выбранного вариантов и по полученным результатам оцениваем их эффективность.

Определение годового экономического эффекта основывается на сопоставлении приведенных затрат по обоим вариантам.

Годовой экономический эффект от применения новых технологических процессов КМ и АПРР определяем, грн.:

Э = (31 - 32) . Q, (25)

где 31- приведенные затраты по заданному варианту, грн./т;

32 - приведенные затраты по выбранному варианту, грн./т;

3i=С+Ен*Ку (26)

где С - себестоимость эксплуатационной работы при переработке 1-й тонны груза, грн/т:

C = Cс /Qr, (27)

Е - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений Ен=0, 12, т.е. капитальные вложения должны окупиться за 8, 3 года;

Ку - удельные капитальные вложения в производственные фонды, грн./т:

Ky = Kв / Qr (28)

Кв- суммарные капитальные вложения, грн.;

Кв =Zм * Цм +Sп * Цп+Sпс* Цпс+Lпп * Цпп+ Lпф * Цпф, (29)

Zм - количество грузоподъемных механизмов, шт.;

Цм - цена грузоподъемного механизма, грн.;

Sп - общая площадь складского хозяйства, м2;

Цп - средняя нормируемая стоимость сооружения верхнего покрытия площади складского хозяйства (принимаем ≈ 6, 5 грн./м2) ;

Sпс - полезная площадь склада, занимаемая застройками (инженерными сооружениями), принимаем в зависимости от характера складских сооружений, м2;

Snc=(0, 55 + 0, 95).Sn (30)

0, 6 - для крытой перегрузочной платформы;

Цпс- средняя нормируемая сметная стоимость 1 м2 застройки полезной площади склада;

Lпп - общая длина подкрановых путей, м;

Цпп- средняя нормируемая стоимость сооружения 1 м длины подкрановых путей.

Принимаем для балочных путей Цпп = 200 грн.;

Lпф - длина погрузочно-разгрузочного фронта, м;

Цпф- средняя нормируемая стоимость 1 м длины погрузочно-разгрузочного фронта. Принимаем Цпф = 550 грн.

ZM = 1 шт.;

ЦМ = 16 млн. грн.;

SП = 13 145, 3 м2;

ЦП - 6, 5 грн/м ;

Snc= 0, 6 * 13145, 3 = 7 887, 18м2 ЦПС = 20 грн./м2;

LПП = 150 м;

ЦПП = 200 грн/м;

LПФ = 338 м;

ЦПФ = 550 грн/м;

Суммарные капитальные вложения:

Ка = 1 • 16- 10б +13145, 3 • 6, 5 + 7887, 18- 20 + 150- 200+ 338- 550 = 16459088 грн.

Удельные капитальные вложения:

Ку =16459088/1110000 = 14.83 грн./т.

СС=С3+СЭ+СМ +0.0U'kB+P + R + Cyc (31)

где Сз - основная и дополнительная плата по категории работников, гр.:

Cз=kз* чpi * cI * tcм* Nрг (32)

kз - поправочный коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату работников (премии, переработки и т.п.). Принимаем kз = 1, 5 в зависимости от категории работников (служащие, рабочие, сдельщики);

чpi - число работников, обслуживающие установки

Чрi = Кі * m * чі (33)

Кі- коэффициент, учитывающий дополнительный контингент на отпуска и болезни, Кі -=1, 2;

n - количество разновидностей машин;

m - число смен работы машины в сутки;

чі- средняя численность работников в смене на каждой машине;

Ci- нормируемая почасовая тарифная ставка работников по категория, принимаем Ci= 60 коп (стропальщик-крановщик);

tcм - продолжительность смены, принимаем tcм =12 ч;

Nрг - количество рабочих дней в году;

Чр =1, 2*1*2+ 1, 2*2*2 = 2, 4 + 4, 8 = 7, 2 = 7 работников;

С3 = 1, 5* 7 * 0, 6 * 12 * 358 = 27064, 8 грн.

Сэ - затраты, расходуемые на топливо, электроэнергию, сжатый воздух, грн.:

Сэ=Ni * Кa * tI *h*Цэ *Zm (34)

n - число разновидностей машин;

Ni- общая потребляемая мощность i-й машины, кВт;

Кa- коэффициент использования машины по времени и мощности, принимаем

Кa = Кв * Км =0.8 * 0, 8 = 0, 64 (35)

ti- время работы машины, ч/год

ti = ( Np - Tнр )* nсм* tч, (36)

hI – коэффициент потерь электроэнергии в машине: hI =1;

Цэ- стоимость 1 кВт.ч электроэнергии, принимаем Цэ = 0, 025 грн

Сэ = 700 * 0, 64 *7108 *1 *0, 25 * 1 = 796096 грн.

См – расходы на обтирочные и смазочные материалы, грн.;

См = 0, 25 * 796096 = 199024 грн.

А - нормируемый процент амортизационных отчислений, для крана - 11%;

Р - затраты на все виды ремонта (кроме капитального) и техническое обслуживание машин, принимаем Р = 0, 5 Сэ грн;

R - затраты на быстроизнашивающиеся части машины, ее транспортировку, перестановку, уход при отсутствии груза и т.д. Принимаем R = 0.01 Цм , грн;

Сус- экономия от ускорения перегрузочного процесса за счет повышения производительности, перегрузочных работ принимаем:

Сус= φ* (Cз+Cм+Cт), (37)

φ - коэффициент повышения производительности, φ=0, 05.

Сус = 0.05 * (27068, 8 + 199024) = 11304, 6 грн.

С1с =27068, 8+796096+199024+0, 01*11*0, 8+0, 5*27068, 8+0, 01*16*106+11304=1207027, 8грн

С1= 1 207 027, 8/1 110 000 = 1, 087 грн./т.

31= 1, 087 + 0, 12*14.83 = 2.87 грн./т.

Выводы и предложения

В данном курсовом проекте:

произвели разработку новой схемы КМ и АПРР;

в ходе исследования исходной системы было предложено: заменить ПРР средство циклического действия «Башенный кран» на «Портальный кран», в связи с большей рентабельностью последнего; заменить ПРР средство непрерывного действия «Лифтовый подъемник» на «Мостовой кран» из-за отсутствия специального устройства и приспособлений для перегрузки заданного типа груза;

-    выполнили расчет транспортного обеспечения и основных параметров склада;

-    разработали годовой график техобслуживания и ремонта средств КМ и АПРР;

-    выполнили сравнительный расчет экономической эффективности заданного и выбранного вариантов КМ и АПРР, вследствие чего, была доказана эффективность использования выбранного варианта КМ и АПРР.

Список использованной литературы

1. Большая Советская Энциклопедия. -М.: Советская Энциклопедия, 1978 (Предметно)

2. Гельман А.С., Чубаров С.Д. Промышленный транспорт. Справочник проектировщика. –М.: Cтройиздат, 1984.-416с.

3. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. –М: Транспорт, 1981.-343с.

4. Ряузов М.П. Погрузочно-разгрузочные работы. Справочник –М.: Стройиздат, 1988. -442с.

5. Кривцов И.П., Геллер И.М., Мироненко В.А. Автоматизация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на промышленном транспорте. –Киев: Вища шк., 1986. -264с.

6. Лапкин Ю.П., Малкович А.Р. Перегрузочные устройства. Справочник. –Л: Машиностроение, 1984. -224с.

7. Ридель А.Э., Игнатов А.П. Погрузочно-разгрузочные машины на железнодорожном транспорте. –М.: Транспорт, 1986. -264с.

Страницы: 1, 2, 3