3. Вывесить колесо домкратом, отвернуть гайки и снять колесо.
4. Полностью выпустить из шины воздух.
5. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести отжим борта покрышки от диска.
Монтаж колеса.
1. Перед монтажом шины на обод необходимо смазать борт шины и посадочное место обода смазкой (ГОСТ 13032), а камеру снаружи пропудрить тальком.
2. Обеспечить совмещение балансировочной метки на боковине шины с вентилем.
3. На стенде для монтажа и демонтажа шин произвести монтаж покрышки на диск.
4. Произвести накачку шины воздухом.
5. Вставить колесо и завернуть гайки крепления колеса.
Балансировка колес
Балансировку колес необходимо производить в сборе после каждого монтажа шины и при каждом втором техническом обслуживании (ТО-2). Балансировка производится со снятием колес с автомобиля или непосредственно на автомобиле с использованием при этом стационарных или передвижных станков. Перед балансировкой шины должны быть вымыты и очищены от грязи и посторонних предметов.
4.3.4 Расчет режимов обработки
Расчет режимов резания на разнохарактерные операции табличным методом.
Расчеты ведутся по справочнику «Режимы резания металлов» под редакцией Ю.В.Барановского, М, 1972 г.
005 Сверлильная
Материал – сталь 45 НВ 170 … 217 σ в = 600 МПа
Оборудование – сверлильный станок 2А55
Приспособление – кондуктор
Содержание операции:
1. Сверлить шесть отверстий Д 8,4 мм под резьбу М10, инструмент – сверло Р6М5, Д – 8,4 мм.
2. Нарезать резьбу М10 х 1,5 в шести отверстиях, инструмент – метчик М10 х 1,5, Р6М5.
1. Сверлить шесть отверстий Д = 8.4 мм последовательно.
Определяем длину рабочего хода:
L р.х. = L рез. + у
L рез. = 15 мм
у = 5 мм
у – подвод, врезание, перебег
L р.х. = 15 + 5 = 20 мм
1.2 Назначение подачи.
Для 1 группы подачи Lрез./d < 3
S о = 0,16 мм/об.
1.3 Определение стойкости инструмента
Тм = 20 мин.
При d до 10 мм, и количестве инструментов равном 1.
Тр = Тм х λ
λ= Lрез./Lр.х. λ=15/20=0,75=0,7
отсюда Тр = Тм = 20 мин.
1.4. Определение скорости резания.
1.4.1 Определение скорости по нормативам:
v = v табл. Х К1 х К2 х К3
К1 = 0,9 для НВ 170 … 229
К2 = 1,25 при Т до 30 мин.
К3 = 1,0 при L рез./d до 5
V = 19 х 0,9 х 1,25 х 1,0 = 21,4 м/мин.
1.4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:
п = 1000 х V/ П х Д мин.-1
п = 1000 х 21,4/3,14 х 8,4 = 810 мин-1
1.4.2 Уточняем частоту вращения по паспорту станка:
п = 800 мин.-1
1.4.4 Определяем фактическую скорость резания:
Vфакт. = 3,14 х 8,4 х 800 / 1000 = 21,1 м/мин.
1.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:
Тосн.1 =Lр.х./ п х Sо мин.
Тосн.1 = 20/ 800 х 0,16 = 0,156 мин.
Т.к. отверстия обрабатываются последовательно:
Тосн.1 = Тосн.1 х п
Тосн.1 = 0,156 х 6 = 0,94 мин.
010 Протяжная
Сталь 45 , σв. = 600 МПа , НВ 170 … 217
Оборудование – протяжной станок 7А510.
Приспособление – опорная
Протянуть отверстие о 30.
Инструмент – протяжка Р6М5, длина протяжки L = 525 мм.
1. Назначение скорости резания:
V = 6 м/мин.
Для 1 группы обрабатываемости и при получения 6 класса
Шероховатости.
1.1 Уточняем скорость по паспорту:
Vст. = 6 м/мин.
Т.к. регулирование скорости бесступенчатое
2. Определение силы резания:
Р = 10 х F х в. Н
F – сила резания на единицу длины режущей кромки
При подаче на зуб Sz = 0,02 мм
F = 10,5 кгс/мм
в. – суммарная длина режущих кромок всех зубьев,
одновременно участвующих в работе.
в. = П х Д/ Zс. х Zi для круглого отверстия
в. = Ви х П/Zc. х Zi для шлицевых отверстий и пазов
Ви. – ширина паза; n – число пазов
Zс. – число зубьев в секции прогрессивной протяжки .
Для профильной : Zс. = 1
Zi – число одновременно работающих зубьев
Zi = Lрез./t + 1
2. Нарезать резьбу М10 х 1,5
2.1 Определяем длину рабочего хода:
Lр.х. = 20 мм также как при сверлении
2.2 Устанавливаем подачу:
Sо= 1,5 мм/об. Равна шагу резьбы
2.3 Устанавливаем скорость резания:
V = 11 м/мин.
При d = 10 мм и S = 1.5 мм/об.
2.4 Определяем частоту вращения шпинделя:
n = 1000 х V/П х Д мин.-1
n = 1000 х 11/ 3,14 х 10 = 350,3 мин.-1
2.5 Определяем основное технологическое время на обработку одного отверстия:
Тосн.2 = 20/ 350 х 1,5 = 0,038 мин.
Тосн.2 = 0,038 х 6 = 0,228 мин.
3. Определяем суммарное время обработки детали:
Тосн. = Тосн.1 + Тосн.2
Тосн. = 0,94 + 0,228 = 1,168 мин.
Lрез. = 50
t – шаг зубьев протяжки
t – 6 мм
Zi = 50/6 + 1 = 9
в. = 3,14 х 30 х 9/1 = 648 мм
Р = 10 х 10,5 х 848 = 89000 П
Тяговая сила станка Q 100000 Н
Следовательно : Р< Q
3. Определяем коэффициент использования станка по мощности:
Определяем мощность резания:
Nрез.= 7,0 кВт
При Р до 90000 и V = 6 м/мин.
По паспорту Nст. = 17 кВт
К =Nрез./η х Nст. η = 0,85
К = 7/ 0,85 х 17 = 0,484
4. Определяем основное технологическое время:
Тосн. = Lp.x./1000 х К
4.1 Определяем длину рабочего хода:
Lp.x = Lрез. + lп + lдоп.
Lрез. – длина детали
l п-длина рабочей части протяжки, при отсутствии чертежа lп определяется по приложению 2 стр. 275
Lп = 300 мм
Lдоп. = 50 мм – дополнительная длина хода
Lp.x = 50+300+50=400 мм
4.2 определяем коэффициент К, учитывающий соотношение скоростей рабочего V и обратного Vо.х. ходов.
При Vо.х. = 10 м/мин – ускоренный обратный ход
К = 1+V / Vо.х. =1+6/10=1,6
Тосн. = 400/1000 х 6 х 1,6 = 0,106 мин.
015 Фрезерная
Оборудование – 6М12П
Материал – сталь 45 НВ 170 … 217
Оборудование 6М12П, инструмент – торцевая фреза
Д = 100 мм; Zи = 8; Т5К10
Фрезеровать поверхность 1.
1.Определение длины рабочего хода:
Lp.x = Lрез. + у
у = 24 мм при в = 70 мм и Д = 100 мм стр. 101
Lp.x = 150 + 24 = 174 мм
2. Определяем рекомендуемую подачу на зуб:
При глубине резания: t = 3 мм и НВ < 229
Sz = 0.12 … 0,18 мм/зуб Sz = 0,15 мм/зуб стр 85
3. Определяем стойкость инструмента:
Тм = 120 мин стр.87
Тр = Тм = Кф х λ
Кф = 1 при одном инструменте в наладке
λ = Lpез / Lp.х. = 150/174 = 0,87 0,7
т.к. λ > 0,7 то его можно не учитывать
Тр = 120 х 1 = 120 мин.
4. Расчет скорости резания:
4.1 Нормативная скорость:
V = Vтаб. х К1 х К2 х К3
Vтаб. = 240 м/мин. При t = 3 ммV
Sz = 0,15 мм/зуб
К1 = 1,1 при Д/В = 100/7 = 1,42
К2 = 0,9 при НВ 170 … 229
К3 = 0,6 для Т5К10 и Т = 130
Vтаб. = 240 х 1,1 х 0,9 х 0,6 = 142,6 м/мин.
4.2 Определяем частоту вращения шпинделя:
n= 1000 х V/ П х Дфр. мин-1
n = 1000 х 142,6/3,14 х 100 = 455 мин.-1
Принимаем пст. = 400 мин.-1
4.3 Определяем фактическую скорость резания :
Vф. = 3,14 х 100 х 400/ 1000 = 125,6 м/мин.
5. Определяем минутную подачу:
Sм. = Sz х Zи х n мм/мин.
Sм. = 0,15 х 8 х 400 мм/мин.
6. Определяем основное технологическое время:
Тосн. = Lр.х./Sм. мин.
Тосн. = 174/480 = 0,363 мин.
7.Проверочные работы по мощности:
Nрез. ≤ Nдв.η η = 0,85
Nрез. =( Е V х t Zи/1000) х К1 х К2
Е – табличная величина
У = 1,9 при Sz до 0,16 мм/зуб и 102 и Д/В до 1,5
К2- не учитывается для твердого сплава
К1 = 1,3 при НВ 170 … 229
Nрез. = 1,9 х 125,6 х 3 х 8/1000 х 1,3 = 7,5 кВт
Nст. = 9 кВт
7,5 < 9 х 0,85
5. Техника безопасности, охрана труда, промышленная санитария, пожарная безопасность, меры по охране окружающей среды
Ответственность за технику безопасности возлагается на руководителя автохозяйства. Он обязан организовать обучение рабочих, согласно видам выполняемых работ. Все рабочие, поступающие на работу, должны пройти вводный инструктаж, инструктаж на рабочем месте, а затем через каждые 6 месяцев работы периодический инструктаж.
Вводный инструктаж проводит инженер по технике безопасности. По прохождению вводного инструктажа, делают запись в карточке учета. Эта карточка должна храниться на рабочем месте.
Инструктаж на рабочем месте по профилю работы проводит руководитель соответствующего участка. По окончанию инструктажа делают запись в журнале регистрации инструктажа по технике безопасности. Этот журнал должен находиться непосредственно у руководителя производственного участка.
Для обеспечения техники безопасности труда на современном высокомеханизированном производстве необходимо производить ремонтные работы на оборудование, которое не предоставляло бы опасности захвата движущимися или вращающимися частями, ранения, ушибы и т.п., а так же рациональная организация производства, которое в процессе труда не вызывало бы физического утомления.
Не меньшее значение в возникновении несчастных случаев на предприятии имеет действие на организм человека различных факторов внешней среды, например, такие, как состояние воздушной среды ( ее температура, влажность, загрязненность пылью, вредными парами и газами), уровень освещенности рабочего места, наличие и интенсивность электромагнитных полей, ионизирующих излучений, шума, вибрации и т.п. Помимо того, что эти факторы при длительном воздействии на организм человека могут привести к тем или иным стойким изменениям в нем (профессиональным заболеваниям), они на любой стадии воздействия ослабляют организм, понижают внимание к опасностям и являются сопутствующей причиной возникновения несчастных случаев на производстве.
Условия и безопасность профессионального труда определяются как совершенством применяемых машин, механизмов, технологии и организации производства, так же и обеспечения санитарно-гигиенических условий труда.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7
