Расчет и проектирование внутрицеховой транспортно-складской системы роботизированного технологического комплекса

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Северо-западный государственный заочный технический университет

Кафедра технологии машиностроения

Контрольная работа

по предмету: Комплексная механизация

Расчет и проектирование внутрицеховой транспортно-складской системы роботизированного технологического комплекса

г. Тихвин, 2010 г.

Тема работы – « Расчет и проектирование внутрицеховой транспортно-складской системы роботизированного технологического комплекса».

Транспортно-складская система предназначена для организационно-технического обеспечения комплексного технологического процесса. Принципиальный состав простейшего комплексного технологического процесса укрупнено можно представить в виде операции по доставке исходных материалов (груза) на предприятие и его участки (транспортные операции), изготовлению изделий (производственные0, хранению и отправке готовой продукции (складские). Таким образом, в комплексном технологическом цикле обозначаются две системы – производственная транспортно-складская. Хотя каждая из этих систем имеет свои особенности, действуют они совместно для качественного выпуска продукции с наименьшими затратами. Транспортно-складская система выполняет задачи не только транспортирования и складирования, но и распределения всех производственных грузов, регулирования и управления ходом производства.

Транспортно-складская система разделяется на межзаводскую и внутризаводскую. Внутризаводская ТСС в свою очередь взаимодействует с цеховыми ТСС, выполненными в виде ряда автономных участков, входы и выходы которых четко определены. Это дает возможность планировать, проектировать, рассчитывать, изготавливать, монтировать, отлаживать и запускать в эксплуатацию каждый участок независимо от других. Кроме того, это обеспечивает более целесообразное формирование единой структуры управления транспортных связей, складских операций и предотвращает рассогласование транспортно-складской системы в случае появления неисправностей.

Таблица 1. - Исходные данные для расчета:

Примечание: Тип склада - внутрицеховой многономенклатурный, предназначен для хранения заготовок, деталей и комплектующих изделий, работа склада двухсменная.

Выбор типов и конструкций внутризаводской тары

Для межцеховых перевозок выбираем ящичную тару ( ГОСТ 14861-86 ); тип 1 металлическая с ножками тара; габаритные размеры: L = 800 мм, B = 600 мм ,

H = 750 мм; грузоподъёмность тары qтном = 0,5 т.

На участке приёмки склада производится перегрузка поступающих грузов в ящичной таре грузоподъемностью 0,5 т во внутризаводскую (внутрицеховую) грузоподъемностью 0,05 т.

4062,5 шт.-необходимое число внутрицеховой тары.

Выбираем внутрицеховую ящичную тару по ГОСТу 14861-86, тара ящечная мелкая с полуоткрытой торцевой стенкой.

Габаритные размеры тары: L=300мм., В=200мм., Н=200мм.,

Грузоподъемность тары qтном = 0,05т.

Определение максимального запаса и потребности в таре РТК

Определение максимального запаса грузов, т.,

Qmax = Qгод М / 256,

где Qгод – годовое поступление (потребность) грузов (материалов), т;

М-норма запасов грузов (материалов) в днях;

256 - число рабочих дней в году при 5 дневной работе.

Qmax = 3200 · 13 / 256 = 162,5 т

Общая потребность в таре Nт на предприятии определяется по формуле:

Nт = Nт.хр + Nт.р. + Nт.об + Nт.п + Nт.пр ,

где Nт.хр - складская тара;

Nт.р. – находящаяся в ремонте;

Nт.об - задержанная потребителем (в обороте);

Nт.п - находящаяся в пути;

Nт.пр – находящаяся на производстве по принадлежности в соответствующих цехах (производственная).

Ориентировочное значение фактической грузовместимости тары можно получить с помощью коэффициента Кгр использования тары по грузоподъемности:

qфт = qтном Кгр,

где qтном - грузоподъемность (номинальная) тары данного типоразмера по стандартам.

Для пластмассовых и других электротехнических материалов или узлов Кгр целесообразно принимать равным 0,6, для заготовок и крепежных деталей Кгр принимается в пределах 0,8…0,9.

qфт = 0,05 · 0,8 = 0,04 т

Количество тары на складе определяется исходя из величины максимального запаса Qmax 162,5

Nт.хр = ——— = ——— = 4060 шт.

qфт 0,04

4060

Nт = ————— = 4274 шт.

0,95

Nт.хр · 2% = 4060 ·2 : 100 = 82 шт. – количество тары для хранения в стеллажах мех. элеваторного типа

4060 – 82 = 3978 шт.

Выбираем элеваторный стеллаж по количеству тары и высоты здания:

Методичка с. 51 табл. 16

Выбираем стеллаж СМЭ-3600

Грузоподъемность – 3,6 т

Количество полок – 12 шт.

Грузоподъемность полки – 0,3т.

Шаг полок – 0,508 м.

Длина полок – 1,648 м.

Ширина полок – 0,38 м.

Высота полок – 0,3 м.

Скорость движения груза – 12 м/мин.

Установленная мощность – 3,0 кВт

Высота стеллажа – 4,06 м.

Длина стеллажа – 2,655 м.

Ширина стеллажа – 2,082 м.

Масса стеллажа (без груза) – 2,55 т.

82 : 12 = 7

Длина полки 1,648 м., достаточно одного элеватора.

Определение потребности машин напольного транспорта по доставке груза на РТК

Определение потребности машин напольного транспорта производится по формуле

NNT = Qгп / Tc Пэ (1) ,

где Qгп - среднесуточный грузопоток, т/сутки ;

Тс=16 часов (2-х сменный) – время работы машин в сутки, ч;

Пэ – производительность, т/ч.

Производительность определяется по формуле

Пэ = 60 · qмном · Кгр · Кв / τц (2),

где qмном=1,0т. - грузоподъемность машины, т; (электропогрузчик ЭП-103, выбран из табл.12, стр.43)

Кгр =0,5 (тара 0,5т., а грузоподъем =0,1,0) - коэффициент использования машины по грузоподъемности;

Кв – коэффициент использования машины по времени (Кв = 0,75 для погрузчиков с крановой или безблочной стрелой;

Кв = 0,85 для погрузчиков с вилами или со сталкивателем);

τц – средняя продолжительность цикла работы машины, мин.

Средняя продолжительность цикла работы авто- и электропогрузчиков определяется по формуле

τц = 2,1 · Н / vn + 2 · Ln / vтр + 4 t 1 + tо (3),

где Н =4,8/2=2,4– средняя высота подъема, м;

Ln=350м. – длина пути в цикле, м ( Н и Lmp следует брать из исходных данных на проектирование);

vn =0,19 км/час=11,4м/мин- скорость подъема (табл.12 стр.43)

vтр=9км/час=150 м/мин – соответственно и скорость передвижения (транспортирования );

t 1 - время наклона рамы в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение, мин; t 1 = 0,25 мин;

tо- суммарное время, затрачиваемое на захват груза, освобождение от захвата, уточнение установки, мин ( tо = 0,8 мин для погрузчика с вилами или со сталкивателем; tо = от 0,8 до 1,0 мин для погрузчиков с крановой или безблочной стрелой).

Подставим значения в ф-лу 3 и получаем.

τц = 2,1*2,4/11,4+2*350/150+4 *0,25+0,8=0,44+4,67+1+0,8=6,91 мин.

Производительность (Пэ по ф-ле (2)) равна

Пэ = 60* 1,0*0,5*0,85/6,91=3,7м/час

Находим среднеп. грузопоток Qгп

Qгп= Qгод/256* Кн , (4) где:

Qгод=3200т.-годовое поступление грузов

256-колличество рабочих дней в году

Кн=1,1-коэффициент

Qгп= 3200/256* 1,1=3200/281,6=11,36т.

Определяем количество напольного транспорта ф-ла (1)

NNT =11,36/16*3,7=1,36/59,2=0,19=1 машина.

Пример электропогрузчик ЭП-103 грузоподъемность 1т., наибольшая высота подъема груза 4,5м., база 1,35м., максимальная масса 2,4т.

Страницы: 1, 2