Рефераты. Привод к лебедке







N1 = 573 × 9,39 × 8409,6 = 45,24 × 10 6 циклов

Наработку колеса N2, циклов, определяем по формуле


N2 = 573 × ω3 × Lh, (25)


N2 = 573 × 3,75 × 8409,6 = 18,07 × 10 6 циклов.

Число циклов перемены напряжений NНО, соответствующие пределу выносливости, находим по таб.3.3 с.51 [2] NНО1 = 69,5 × 10 6 циклов, NНО2 = 17 × 10 6 циклов.

Так как N1 < NНО1, N2 > NНО2, то коэффициент долговечности принимаем


КHL2 = 1,КHL1 = , (26)


КHL1 = = 1,07

По таб.3.1 определяем допускаемые контактные напряжения [σ] HО, соответствующее числу циклов перемены напряжений NНО.

Для шестерни


[σ] HО1 = 1,8НВ1 + 67, (27)


[σ] HО1 = 1,8 × 248,5 + 67 = 514,3 H/мм 2

Для колеса


[σ] HО2 = 1,8НВ2 + 67, (28)


[σ] HО2 = 1,8 × 221 + 67 = 464,8 Н/мм 2

Допускаемое контактное напряжение определяем по формулам


[σ] H1 = [σ] HО1 × К нL1, (29)


[σ] H1 = 514,3 × 1,07 = 550,3 Н/мм 2


[σ] H2 = [σ] HО2 × К нL2, (30)

[σ] H2 = 464,8 × 1 = 464,8 Н/мм 2


[σ] H = 0,45 × ([σ] H1 + [σ] H2), (31)


[σ] H = 0,45 × (550,3 + 464,8) = 456,8 Н/мм 2


[σ] H = 456,8 Н/мм 2 < 1,23 [σ] H2 = 571,7 Н/мм 2, условие выполняется.

Коэффициент долговечности К FL, определяем по формуле


К FL = , (32)


где NFО = 4 ×10 6 < N1 и N2,, следовательно К FL1 = К FL2 = 1

По таб.3.1 определяем допускаемое напряжение изгиба, соответствующее числу перемены напряжений NFО.

Для шестерни


[σ] FО1 = 1,03 × HB1ср, (33)


[σ] FО1 = 1,03 × 248,5 = 256 Н/мм 2 предполагая что m<3 мм,

Для колеса


[σ] FО2 = 1,03 × НВ2ср, (34)


[σ] FО2 = 1,03 × 221 = 227,63 Н/мм 2

так как передача реверсивная уменьшаем на 25%

[σ] F2 = 227,63 × 0,75 = 170,75 Н/мм 2

[σ] F1 =256 × 0,75 = 192 Н/мм 2

Составляем таблицу

Таблица 2 - Механические характеристики материалов передач редуктора

Элемент

передачи

Марка материала

Dпред

Sпред

Термооб

работка

НRCэ

НВ ср

σ В

σ - 1

σ Т

 [σ] H

 [σ] F

Способ заливки

Н/мм 2

Червяк

Ст 40Х

125/80

З +ТВЧ

45

900

410

750

-

-

Венец колеса

БрА10Ж4Н4

-

Ц

-

700

-

460

151

112

Шестерня

Ст 40Х

200/125

У

248,5

900

410

750

456,8

192

Колесо

Ст 45Л

315/200

у

221

680

285

440

456,8

170,75


4. Расчет закрытой червячной передачи


Межосевое расстояние аW, мм определяем по формуле


аW = 61 × , (35)


где Т2 - вращающий момент на валу червячного колеса, Т2 = 231,16 Нм

аW = 61 × = 132,029 мм

Принимаем по ГОСТ аW = 140 мм

Число витков червяка при Uч = 16 (стр.21 [2]) принимаем Z = 2.

Число зубьев червячного колеса Z2, определяем по формуле


Z2 = Z1 × Uч, (36)


Z2 = 2 × 16 = 32

Принимаем Z2 = 32

Модуль зацепления m, мм определяем по формуле


m = (1,4…1,7) × аW / Z2, (37)


m = (1,4…1,7) × 140/32 = (6,56….7,43) мм

Округляем в большую сторону m =7 мм.

Коэффициент диаметра червяка q, определяем по формуле


q = (2 × аW/m) - Z2, (38)


q = (2 × 140/7) - 32 = 8

Принимаем q = 8

Коэффициент смещения инструмента х, определяем по формуле


Х = (аW/ m) - 0,5 × (q + Z2), (39)


Х = (140/4) - 0,5 × (8 + 32) = 0 > - 1, условие не выполняется

Фактическое передаточное число Uф, определяем по формуле


Uф = Z2/Z1,Uф = 32/2 = 16 (40)

Отклонение ΔUф = 100% (Uф - U) / U = 0% < 4%


Фактическое межосевое расстояние аWф, мм определяем по формуле


аWф = 0,5 × m × (q + Z2 + 2 × Х), (41)


аWф = 0,5 × 7 × (8 + 32 + 2 × 0) = 140 мм

Делительный диаметр червяка d1, мм определяем по формуле

d1 = q × m, (42)


d1 = 8 ×7 = 56 мм

Начальный диаметр червяка dW1, мм определяем по формуле


dW1 = m × (q + 2 × Х), (43)


dW1 = 7 × (8 + 2 × 0) =56 мм

Диаметр вершин витков червяка d а1, мм определяем по формуле


d а1 = d1 + 2 × m, (44)


d а1 = 56 + 2 × 7 = 70 мм

Диаметр впадин витков червяка d F1, мм определяем по формуле


d F1 = d1 - 2.4 × m, (45)


d F1 = 56 - 2,4 × 7 = 39,2 мм

Делительный угол подъема линии витков червяка Y, o определяем по формуле


Y = arctg (Z1 /q), (46)


Y = arctg (2/8) =14 o03 /

Длина нарезаемой части червяка b1, мм определяем по формуле


b1 = (10 + 5,5 × |Х| + Z1) × m + С, (47)


где Х = 0, С = 0

b1 = (10 + 5,5 × |0| + 2) × 7 + 0 = 84 мм

Делительный диаметр червячного колеса d2, мм определяем по формуле


d2 = d W 2 = m × Z2, (48)


d2 = d W 2 = 7 × 32 = 224 мм

Диаметр вершин зубьев червячного колеса d а2, мм определяем по формуле


d а2 = d2 + 2 × m × (1 + Х), (49)


d а2 = 224 + 2 × 7 × (1 + 0) = 238 мм

Наибольший диаметр червячного колеса d АМ, мм определяем по формуле


d АМ ≤ d а2 + 6 × m / (Z1 + 2), (50)


d АМ ≤ 238 + 6 × 7/ (2 + 2) = 248,5 мм

Диаметр впадин зубьев червячного колеса d F2, мм определяем по формуле


d F2 = d2 - 2 × m × (1,2 - Х), (51)


d F2 = 224 - 2 × 7 × (1,2 - 0) = 207,2 мм

Ширину венца червячного колеса b2, мм, при Z1 =2, определяем по формуле


b2 = 0,355 × аW, (52)

b2 = 0,355 × 140 = 49,7 мм

Принимаем b2 = 48 мм

Радиусы закруглений зубьев червячного колеса Rа и RF, мм определяем по формулам


Rа = 0,5 × d1 - m, (53)


Rа = 0,5 × 56 - 7 = 21 мм


RF = 0,5 × d1 + 1,2 × m


RF = 0,5 × 56 + 1,2 × 7 = 36,4 мм (54)

Условный угол обхвата червяка венцом колеса определяем по формуле


sin σ = b2/ (d а1 - 0,5 × m), (55)


sin σ = 48/ (70-0,5 × 7) = 0,721805

Угол σ = 46 o 12, 2 × σ = 92 o24/< 120 о

Коэффициент полезного действия червячной передачи ŋ, определяем по формуле


ŋ = tgY/ tg (Y + φ), (56)


где φ - угол трения зависящий от скорости скольжения.

Скорость скольжения Vs, м/с определяем по формуле


Vs = Uф × ω2 × d1 / (2 × cos y × 10 3), (57)


Vs = 16 × 9,39 × 56/ (2 × cos (14 o 03 /) × 1000) = 4,34 м/с

По таб.4.9 c 74 [1] выбипаем φ = 1 o50 /.

Тогда по формуле (56)


ŋ = tg (14 o 03 /) / tg (14 o 03 /+ 1 o 50 /) = 0,9


Проверим контактные напряжения зубьев колеса


σ H = 340 ×  < [σ] H, (58)


где К - коэффициент нагрузки, зависящий от окружной скорости, К = 1

Окружную силу на колесе Ft2, кН определяем по формуле


Ft2 = 2 × T2 × 10 3/d2, (59)


Ft2 = 2 × 231,16 × 1000/224 = 2,0639 кН

Окружную скорость червячного колеса Vs, м/с определяем по формуле


Vs = ω2 × d2/ (2 × 10 3), (60)


Vs = 9,39 × 224/2 × 10 3 = 1,05 м/с < 3 м/с

Найденные значения подставляем в формулу (58)

σ H = 340 × = 137,91 Н/мм 2 < [σ] H = 151 Н/мм 2

Недогруз 100% × ([σ] H - σ H) / [σ] H

100% × (151 - 137,9) / 151 = 8,67% < 15% условие выполняется.

Проверим напряжения изгиба зубьев колеса


σ F = 0,7 × YF × Ft 2 × K/ (b2 × m) < [σ] F, (61)


где YF - коэффициент формы зуба колеса, определяемый по таб.4.10 [1] в зависимости от эквивалентного числа зубьев.

Эквивалентное число зубьев Zυ 2, определяем по формуле


Zυ 2 = Z2/ (cos y) 3, (62)


Zυ 2 = 32/ cos 3 (14 o 03 /) = 35,05

Тогда YF = 1,64.

Подставляем найденные значения в формулу (61)

σ F = 0,7 × 1,64 × 2063,9 × 1/ (48 × 7) = 7,05 Н/мм 2 < [σ] F = 112 Н/мм 2

Страницы: 1, 2, 3, 4



2012 © Все права защищены
При использовании материалов активная ссылка на источник обязательна.