Трудомісткість перевірки клапанів пристроєм КИ-9918 становить 0,1 люд.-год (з використанням щупа - 0,7 люд.-год) з похибкою ±0,02 мм (з використанням щупа - ±0,05 мм). Використовуючи цей пристрій, можна перевіряти не лише тепловий зазор у верхньоклапанному механізмі, але й фази газорозподілу, а також визначати положення верхньої мертвої точки поршня контрольованого циліндра[1].
Рис. 2.1. Пристрій КИ-9918: 1-пружина; 2-рухома каретка; 3-напрямна; 4 - вісь; 5-корпус (нерухома каретка); 6-відтискний кулачок; 7-стержень; 8 -індикатор; 9 - важіль; 10 - кулачок гальма; 11-накінечник індикатора; 12-валик декомпресора двигуна; 13-коромислодвигуна; 14 - тарілка пружини клапана.
Рис. 2.2. Перевірка й регулювання теплового зазору: 1 — коромисло; 2 — контргайка; 3 — регулювальний гвинт
Регулювання зазорів у механізмі привода клапанів відбувається тільки на холодному двигуні. Попередньо необхідно зняти кришку коромисел, трубку вакуумного регулятора й деталі системи вентиляції картера.
Колінчастий вал варто повернути в таке положення, при якому мітка (другий паз по ходу) на шківі колінчастого вала збігається з покажчиком на кришці розподільних шестерень, а обидва клапани першого циліндра будуть закриті (коромисла клапанів повинні вільно гойдатися в межах зазору). Регулювання зазору між коромислом і клапаном показано на рис. 2.2. У такому положенні вала встановити зазор клапанів першого циліндра й, затягнувши контргайку, знову перевірити зазор (див. рис. 2.2).
Потім повернути колінчастий вал на півоберта й відрегулювати зазори клапанів другого циліндра. Далі, повернувши вал ще на півоберта, відрегулювати зазор клапанів четвертого циліндра.
Після повороту вала ще на півоберта відрегулювати зазор клапанів третього циліндра.
Зазначені в характеристиці автомобіля величини зазорів не слід зменшувати навіть при наявності помітного стукоту. Зменшення зазору викликає нещільне прилягання клапана до сідла й небезпека його прогоряння.
Підвищений шум клапанів, хоча й неприємний на слух, але не викликає порушення нормальної роботи двигуна.
Фази газорозподілу перевіряють за допомогою комплекту КИ-13902 після регулювання зазорів між стрижнем клапана і бойком коромисла. Для цього, покачуючи коромисло першого циліндра, потрібно прокрутити колінчастий вал двигуна до положення, при якому зазор між стержнем і коромислом буде повністю вибраний. Це відповідатиме кутові початку викриття впускного клапана. Потім слід установити покажчик з комплекту КИ-13902 біля гладенької циліндричної поверхні шківа (місце його встановлення визначається в таблиці інструкції з експлуатації комплекту) і нанести на ньому риски навпроти покажчика. Після цього треба виміряти кут або довжину дуги між рисками кутоміром і порівняти їх значення з номінальними. Якщо виміряне значення кута більше за граничне, яке зазначене в таблиці. то механізм газорозподілу потребує регулювання кута зачеплення шестерень або ремонту[5].
Виконати збирання розподільного вала:
надягти на передній кінець розподільного вала розпірну втулку й упорний фланець;
напресувати за допомогою пристосування шестірню розподільного вала й закріпити її болтом із шайбою. Момент затягування 5,5- 6,0 кгс-м;
за допомогою щупа, вставленого між упорним фланцем розподільного вала й маточиною шестірні газорозподілу, перевірити осьовий зазор (рис. 2.3.). Зазор повинен бути 0,1 -0,2 мм;
Рис. 2.3. Перевірка осьового зазора розподільного вала
Рис. 2.4. Запресовка сальника в кришку розподільного вала
прочистити трубку змащення розподільних шестерень і прикрутити її за допомогою болта й хомутика до блоку;
вставити розподільний вал в отвори блоку циліндрів, змастивши попередньо його опорні шийки оливою для двигуна. При зачепленні шестерень газорозподілу зуб шестірні колінчастого вала з міткою «О» повинен бути проти риски в западині зубів шестірні розподільного вала (див. рис. 2.3.). Бічний зазор у зачепленні повинен бути 0,03 - 0,08 мм. При більшому або меншому зазорі підібрати іншу пару;
через отвори в шестірні розподільного вала прикріпити двома болтами із пружинними шайбами упорний фланець до блоку циліндрів;
надягти на шийку переднього кінця колінчастого вала оливовідбивач опуклою стороною до шестірні; перевірити придатність сальника, запресованого в кришку розподільних шестірень, до подальшої роботи. Якщо сальник має зношені робочі кромки або слабко охоплює маточину шківа колінчастого вала, вставлену в сальник, замінити його новим. Запресовування сальника в кришку рекомендується робити за допомогою оправлення, як показано на рис. 2.4;
надягти на шпильки прокладку й кришку розподільних шестерень;
зцентрувати кришку по передньому кінці колінчастого вала за допомогою оправлення (рис. 2.5.) і закрутити всі болти кріплення кришки. Якщо немає оправлення, що центрує, то установку кришки можна робити по маточині шківа колінчастого вала. Маточину треба напресувати на колінчастий вал так, щоб її кінець входив на глибину 5 мм в отвір кришки. Після цього закріпити кришку гайками, витримуючи однаковий зазор по окружності між маточиною й отвором кришки. Вирівнювання зазору робити легкими ударами дерев'яного або гумового молотка по кришці. Після цього остаточно закріпити кришку;
видалити оправлення, що центрує, і напресувати маточину шківа колінчастого вала (рис. 2.6.);
Рис. 2.5. Центрування переднього сальника колінчастого вала за допомогою оправлення 5-у-27685
Рис. 2.6. Напресування маточини шківа колінчастого вала за допомогою оправлення 16-У-236817
загорнути в колінчатий вал храповик, попередньо надягнувши на нього пружинну шайбу. Провертаючи за храповик колінчатий вал, перевірити, чи не зачіпає відбивач маточини за кришку розподільних шестерень через погнутість відбивача або послаблення його посадки на маточині;
прикрутити шків колінчастого вала до маточини;
установити оливний насос у зборі з оливоприймачем;
провертаючи колінчастий вал, сполучити мітку в.м.т. на ободі шківа колінчастого вала з покажчиком на кришці розподільних шестерень. Кулачки розподільного вала, що приводять у дію клапани першого циліндра, повинні бути при цьому спрямовані вершинами в протилежну від штовхачів сторону (убік оливного картера) і розташовані симетрично, як показано на рис. 2.7;
перевірити осьовий зазор валика привода розподільника за допомогою щупа, вставленого між корпусом привода й шестернею (рис. 2.8.). Зазор повинен бути 0,15 - 0,40 мм;
надягти на шпильки кріплення привода розподільника прокладку;
повернути валик привода в положення, показане на рис.2.9, а, і поставити привод у гніздо блоку. При введенні привода в гніздо необхідно злегка повертати валик привода, щоб кінець валика увійшов в отвір вала насоса. У правильно встановленому приводі проріз у втулці валика повинен бути спрямований паралельно осі двигуна й зміщений від двигуна, як показано на рис. 2.9, б;
закріпити привод;
перевірити наявність зазору у гвинтових шестірнях розподільного вала й привода розподільника.
Якщо з якої-небудь причини із двигуна був знятий тільки привод розподільника, його можна встановити, не знімаючи оливний картер. У цьому випадку, установивши поршень першого циліндра в положення в.м.т. ходу стиску, при установці привода злегка повертати колінчастий вал у ту або іншу сторону.
При правильно встановленому приводі, коли поршень першого циліндра перебуває у в.м.т. ходу стиску, ротор розподільника запалювання займе положення проти першого контакту, позначеного цифрою 1 на кришці розподільника запалювання;
покласти на фланець блоку циліндрів прокладку оливного картера;
Рис. 2.7. Положення кулачків розподільного вала першого циліндра при встановленні привода розподільника запалювання: 1- впускний кулачок; 2-випускний кулачок
Рис. 2.8. Перевірка осьового зазору валика привода між корпусом привода розподільника запалювання та шестернею
Рис. 2.9. Положення паза на втулці валика привода розподільника: а – перед встановленням привода в блок циліндрів; б – після встановлення привода в блок
Рис. 2.10. Видалення водорозподільної труби з головки циліндрів
встановити картер на шпильки й закріпити його гайками із шайбами, рівномірно затягуючи гайки;
встановити й прикрутити болтами нижню частину картера зчеплення, поставивши під лівий задній болт провід маси;
очистити камери згоряння й газові канали головки циліндрів від нагару й відкладень, протерти й продути стисненим повітрям. Якщо необхідно, прочистити отвір у водорозподільній трубі, для чого її вийняти з головки циліндрів (Рис. 2.10,);
притерти клапани, використовуючи притирочную пасту, що складається з однієї частини мікропорошку М-20 (ДЕРЖСТАНДАРТ 3647 - 80) і двох частин оливи індустріального 20 (веретенного 3).
Перед початком притирання варто перевірити, чи немає жолоблень тарілок клапанів і прогоряння клапанів і седел. При наявності цих дефектів відновити герметичність клапана одним притиранням неможливо й треба спочатку прошліфувати сідла, а ушкоджені клапани замінити новими. Якщо зазор між клапаном і втулкою перевищує 0,25 мм, то герметичність також не може бути відновлена. У цьому випадку клапан і втулку варто замінити новими.
Клапани (у запасні частини) випускаються стандартного розміру, а напрямні втулки із внутрішнім діаметром, зменшеним на 0,3 мм (для розгортання їх під остаточний розмір після посадки в головку циліндрів). Ви пресування зношеної напрямної втулки виконується за допомогою оправлення (рис. 2.11.). Сідла клапанів видаляються фрезеруванням твердосплавним зенкером.
Рис. 2.11. Випресування напрямних втулок клапанів
Ремонтні сідла мають зовнішній діаметр на 0,25 мм більше, ніж стандартні, тому гнізда для сідел розточуються до розмірів: для сідла впускного клапана 47,25+0'027 мм, для випускного 38,75+0'027 мм. Сідла клапанів і напрямні втулки перед зборкою треба остудити у двоокисі вуглецю (сухому льоді), а головку циліндрів нагріти до температури 160 — 175 °С. Сідла й втулки при зборці повинні встановлюються в гнізда головки циліндрів вільно або з легким зусиллям. Після встановлення сідла матеріал головки циліндрів за допомогою оправлення діаметром 51 мм (для впускного клапана) і 41 мм (для випускного клапана), центрованій по отвору в сідлі (рис. 2.12.), завальцьовується навколо сідла.
Рис. 2.12.Завальцювання сідел клапанів
Рис. 2.13. Фаски седел клапанів: а – фаска нового седла; б – фаска відновленого седла
Запресування нової втулки впускного клапана виконується до упору в стопорне кільце, а випускного до виступання над головкою верхнього кінця втулки на 22 мм. Після запресування втулок розвернути їхні отвори до діаметра до 9+022 ,а фаски седел прошліфувати, центруючи по отвору у втулці. При шліфуванні варто забезпечити концентричність фаски на сідлі клапана з отвором у втулці в межах 0,03 мм загальних показань індикатора.
Фаски седел шліфують під кутом 45°. Зовнішній діаметр (рис. 90) фаски сідла для впускного клапана повинен бути рівним 46 мм, а у випускного 35 мм. Ширина фаски сідла впускного повинна бути клапана 1,8 — 2,3 мм, у випускного 2,3 — 2,5 мм. Ширина фаски забезпечується розшліфуванням отвору сідла під кутом 30° ( рис. 2.14,а). При шліфуванні зношених седел зовнішній діаметр фаски виходить більше зазначених розмірів. У цьому випадку зовнішній діаметр фаски доводять до необхідного шліфуванням торця сідла під кутом 30° (див. рис.2.14, б). Фаска по ширині повинна бути однаковою по всьому периметру.
Після шліфування седел і притирання клапанів всі газові канали в головці циліндрів очистити й продути стисненим повітрям, щоб не залишилося абразивного пилу. Стрижні клапанів перед збиранням змазують сумішшю, що складається із семи частин оливного колоїдно-графітового препарату й трьох частин авіаційної оливи МС-20;
на виточення втулок впускних клапанів напресувати оливовідбивні ковпачки за допомогою оправлення, що повинна направлятися по отвору у втулці. Перед напресуванням рекомендується змазати оливою зовнішню поверхню виточення втулки для поліпшення умов напресування ковпачка. На оливовідбивні ковпачки надіти підтискні пружини;
вставити клапани у втулки відповідно до зроблених міток і зібрати їх із пружинами. Переконатися, що сухарі щільно ввійшли в кільцеві канавки клапанів;
надягти на шпильки кріплення головки циліндрів прокладку, установити головку, попередньо знявши затискачі гільз циліндрів, і закріпити їхніми гайками із плоскими шайбами. Затягти гайки динамометричним ключем (момент затягування 7,3 - 7,8 кгс-м), дотримуючись порядку;
прочистити дротом і продути стисненим повітрям отвори в коромислах, в осях
коромисел і регулювальних гвинтах і канали в задній стійці осі коромисел й у головці циліндрів. Перевірити надійність посадки втулок коромисел. У випадку слабкої посадки під час роботи втулка може зміститися й перекрити оливний отвір. Такі втулки необхідно замінити;
виконати збирання осі коромисел. Перед постановкою кожного коромисла змазати його втулку оливою для двигуна. Коромисла й стійки збирають на осі в такому положенні, щоб зсув отворів під шпильки кріплення в осі й стійках був обернено до регулювальних гвинтів коромисел. Четверта (задня) стійка має на нижній площині паз для проходу оливи;
вставити штовхачі в гнізда відповідно до міток на них. Штовхачі й отвори в блоці циліндрів попередньо змазати оливою для двигуна;
вставити штанги в зборі з накінечниками в отвори в головці циліндрів;
установити вісь коромисел на шпильки й закріпити гайками із шайбами. Регулювальні гвинти своєю сферичною частиною повинні лягати на сферу верхнього накінечника штанги;
установити зазори між торцями стержнів клапанів і носиками коромисел середніх клапанів 0,35 - 0,40 мм, а крайніх клапанів (випускних першого й четвертого циліндрів) - 0,30 - 0,35 мм;
поставити прокладку й кришку коромисел і закріпити їхніми гвинтами із плоскими шайбами;
змазати й надіти на передню кришку коробки передач муфту вимикання зчеплення в зборі з підшипником;
поставити й закріпити коробку передач;
поставити вилку вимикання зчеплення;
поставити деталі й агрегати двигуна, дотримуючись зворотної послідовності[1].
1. Гор А.И., Кальмансон Л.Д., Невзоров А.А. и др./ Автомобиль «Волга» ГАЗ – 24: Конструктив. особенности, техн. обслуж. и текущий ремонт – 3-е изд., перераб. – М.: Транспорт, 1989. – 352с.
2. Дзюба П.Я. Программированное пособие по устройству автомобиля. – К.: Урожай, 1985. – 576с.
3. Кисликов В.Ф., Лущик В.В. Будова і експлуатація автомобілів: Підручник. – К.: Либідь, 2002. – 400с.
4. Лауш П.В. Техническое обслуживание и ремонт машин. – К.: Высшая школа, 1989. – 350с.
5. Полянський С.К. Будівельно-дорожні та вантажопідіймальні машини. – К.: Техніка, 2001. – 624с.
6. Родичев В.А., Родичева Г.И. Тракторы и автомобили – М.: Высш. школа, 1982. – 320с.
Страницы: 1, 2
