С учетом этой зависимости сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле:
где О3 хр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;
РПП - средний размер одной партии поставки товаров;
Сх - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.
Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.
Математически Модель EOQ выражается следующей принципиальной формулой:
где РПП0-оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);
ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;
CРЗ -средняя стоимость размещения одного заказа;
Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле:
где П30 - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов); РПП0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).
Для запасов готовой продукции задача минимизации операционных затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции (вместо среднего размера партии поставки). Используя вместо показателя объема производственного потребления (ОПП) показатель планируемого объема производства продукции, мы на основе Модели EOQ аналогичным образом можем определить оптимальный средний размер партии производимой продукции и оптимальный средний размер запаса готовой продукции.
4. Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:
где Зп - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;
Нтх - норматив запасов текущего хранения в днях оборота; О0 - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде; Зсх - планируемая сумма запасов сезонного хранения; Зцн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.
5. Обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов.
Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности.
Основной целью оптимизации материальных потоков предприятия является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса.
Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.
Логистический подход к управлению движением запасов предусматривает следующую последовательность оптимизации их материальных потоков:
На первой стадии проводится исследование основных факторов, влияющих на организацию материальных потоков предприятия. К числу важнейших из этих факторов относятся:
· объемы операционной деятельности предприятия;
· широта ассортимента производимой продукции;
· сложность производимой продукции по составу используемых сырьевых материальных ингредиентов;
· число технологических структурных подразделений предприятия, обеспечивающих осуществление операционного процесса;
· характер используемой технологии производства продукции;
· продолжительность производственного цикла;
· частота поставки сырья и материалов на предприятие;
· интенсивность спроса на производимую продукцию;
· уровень развития складского хозяйства предприятия (число складов, их емкость, их соответствие технологическим требованиям хранения грузов);
· уровень технической оснащенности предприятия машинами и механизмами по транспортированию и внутреннему перемещению грузов, осуществлению погрузо-разгрузочных работ и т.п.
На второй стадии интегрируются различные виды материальных потоков, характеризующих движение запасов. Процесс такой интеграции заключается в преобразовании различных видов материальных оборотных активов в единые грузовые единицы, подлежащие транспортированию, погрузо-разгрузочным работам и хранению как единого материального объекта. Основными параметрами, характеризующими грузовую единицу в процессе интеграции материальных потоков, являются ее способность к сохранению целостности в процессе движения и осуществления различных логистических операций, а также ее размеры.
Формирование грузовых единиц в процессе интеграции материальных потоков позволяет обеспечивать эффективное их прохождение по всем звеньям логистической цепи как единое целое.
На третьей стадии осуществляется оптимизация логистической цепи материальных потоков предприятия. Этот этап оптимизации предусматривает осуществление следующих логистических операций:
· выравнивание материальных потоков и обеспечение их однонаправленности. В процессе этой операции исключаются встречные и возвратные передвижения грузов одного вида;
· минимизация количества пунктов перегрузки. Сокращение пунктов перегрузки обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат и снижение продолжительности материальных потоков в рамках одного технологического цикла;
· оптимизация расстояния между смежными пунктами перегрузки. Эта операция осуществляется параллельно с минимизацией количества пунктов перегрузки и также направлена на ускорение материальных потоков;
· создание необходимых резервов пропускной способности в каждом из звеньев логистической цепи. Эти резервы призваны обеспечивать бесперебойный материальный поток в условиях возможной его неравномерности, а также при наращении (до определенных пределов) объемов операционной деятельности предприятия;
· обеспечение возможностей механизации и автоматизации отдельных процессов в системе логистической цепи;
· обеспечение гибкости построения звеньев логистической цепи. В процессе оптимизации логистической цепи следует учитывать возможность ее адаптации к изменениям условий операционной деятельности предприятия в предстоящем периоде.
Разработанная логистическая цепь материальных потоков является одним из основных документов, обеспечивающих их рационализацию
На четвертой стадии обеспечивается сбалансированность объемов отдельных видов материальных потоков. Такая сбалансированность осуществляется на выходе-входе каждого из видов материальных потоков предприятия.
На пятой стадии осуществляется синхронизация отдельных видов материальных потоков во времени. Эта стадия оптимизации материальных потоков запасов предприятия является наиболее ответственной и сложной. Процесс такой синхронизации основывается на календарных циклах технологических операций производства и реализации подукции. Методология синхронизации отдельных видов материальных потоков предприятия базируется на двух альтернативных логистических концепциях.
Логистическая концепция <точно в срок> предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов материальных оборотных активов, формирующих материальный поток, к тому конкретному сроку, когда в них нуждаются потребители в последующих звеньях логистической цепи. Реализация концепции <точно в срок> обеспечивает минимизацию размеров запасов в конечных звеньях логистической цепи за счет исключения страховой их части, четкую ориентацию на спрос покупателей и сокращение периода производственного цикла предприятия.
Логистические системы, основанные на концепции <точно в срок>, называют <тянущими системами> [pull systems], так как материальные потоки <вытягиваются> последующими звеньями логистической цепи из предыдущих. Наиболее известной системой этой группы является микрологистическая <Система КАНБАН> [KANBAN-system], разработанная японской корпорацией <Тойота Мотор> в 1972 году. Сущность этой системы заключается в том, что все материальные потоки в рамках предприятия генерируются по заказу потребителя соответствующих материальных активов (готовой продукции, полуфабрикатов, сырья и т.п.) путем передачи предшествующему логистическому звену специальной карточки-заказа (японский термин <канбан> означает <карточка>). Такая микрологистическая система автоматически синхронизирует во времени материальные потоки между смежными звеньями логистической цепи.
Логистическая концепция <планирования потребностей-ресурсов> [reguirements/resource planning; RP] предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов, формирующих материальный поток, по инициативе предшествующих логистических звеньев в четком соответствии с планом (графиком) их поставки последующим звеньям логистической цепи. Реализация этой концепции обеспечивает высокую плановую дисциплину осуществления материальных потоков и минимизацию размеров запасов в начальных звеньях логистической цепи.
Страницы: 1, 2, 3, 4
