МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Национальный исследовательский университет атомной энергетики МИФИ ИАТЭ
Социально-экономический факультет
Кафедра ЭЭММИ
Стандарт MRP II и управление производством на его основе
Обнинск 2010
Содержание
Введение
1 Понятие стандарта MRP II
2 Алгоритм расчета MRP II
2.1 Развитие MRP II: распространение на "недискретные" типы производств
3 Оптимальный размер заказа на примере супермаркета
Заключение
Список используемой литературы
В конце 60-х годов, в связи с бурным развитием вычислительной техники, ее возможности перестали быть востребованными только отдельными наукоёмкими отраслями, компьютерные системы прочно входили в повседневную деловую жизнь. Повсюду начались активные попытки оптимальной автоматизации и информатизации бизнеса, создавались новые концепции управления и совершенствовались уже существующие. Основными целями автоматизации производственных компаний являлись: точный расчет актуальной себестоимости продукции, ее анализ, понижение затрат в процессе производства и повышение производительности в целом, благодаря эффективному планированию производственных мощностей и ресурсов. Результатом оптимизации этих параметров являлись понижение конечной цены готовых изделий и повышение общей производительности, что соответственно немедленно отражалось на конкурентноспособности и рентабельности компании. В результате поиска решений в области автоматизации производственных систем родилась парадигма планирования потребностей в материалах (MRP). По сути, MRP-методология представляет собой алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов, реализуемый с помощью компьютерной системы. Собственно методология MRP является реализацией двух известных принципов JIT (Just In Time – Вовремя заказать) и KanBan (Вовремя произвести). Разумеется, идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальной жизни. Например, из-за возможности срыва сроков поставок по различным причинам и последующей остановки производства в результате этого. Поэтому в жизненных реализациях MRP-систем на каждый случай предусмотрен заранее определенный страховой запас сырья и комплектующих (safety stock), объем которого определяется компетентным руководством компании.
После появления концепции MRP, казалось бы, все основные проблемы производства были решены, активно создавались и продавались компьютерные программы, реализующие ее нехитрые принципы. Однако в процессе дальнейшего анализа существующей ситуации в мировом бизнесе и ее развития, выяснилось, что всю большую составляющую себестоимости продукции занимают затраты напрямую не связанные с процессом и объемом производства. В связи с растущей от года к году конкуренцией, конечные потребители продукции становятся все более “избалованными”, ощутимо увеличиваются затраты на рекламу и маркетинг, уменьшается жизненный цикл изделий. Всё это требует пересмотрения взглядов на планирование коммерческой деятельности. Отныне нужно не “что-то производить и стараться потом продать”, а “стараться производить, то, что продается”. Таким образом, маркетинг и планирование продаж должны быть непосредственно связаны с планированием производства. Исходя из этих предпосылок, и зародилась новая концепция корпоративного планирования. Концепция MRPII.
Таким образом, данная тема актуальна в наши дни. В данной работе я попытаюсь раскрыть концепцию MRP II. Главными задачами является анализ состава систем класса MRP II, анализ механизма работы MRP II – системы и изучение эволюции стандартов планирования.
Концепция MRP (Material Requirements Planning) - системы автоматизированного планирования потребности в сырье и материалах для производства. Главная цель MRP-систем - минимизация затрат, связанных со складскими запасами.
Вскоре метод MRP получил широкое распространение во всем мире, а в некоторых странах (включая страны СНГ) даже иногда трактуется как стандарт, хотя таковым и не является.
MRP II, в отличие от MRP, предполагает планирование всех ресурсов предприятия, включая оборудование, людские ресурсы, материальные и финансовые ресурсы. MRP II позволяет пользоваться информацией одной системы всем службам предприятия от отдела сбыта до службы маркетинга, отдела снабжения, финансового отдела, конструкторского отдела, а также на производстве.
Метод MRP основывается на данных главного производственного плана (Master Production Schedule, MPS), при составлении которого исходной точкой служит ожидаемый спрос на готовую продукцию. Таким образом, прогрессивность метода MRP состоит в том, что он не оперирует данными о потреблении из прошлого, а ориентируется на будущие потребности. Это означает, что заказ на пополнение запасов формируется только тогда, когда это действительно необходимо, и что пополнение запасов осуществляется в пределах реально необходимого объема.
Метод планирования производственных ресурсов, который лежит в основе ERP-систем и носит название MRP II (Manufacturing Resource Planning II), - результат закономерного развития метода MRP. Поскольку MRP предназначен для планирования материалов, идея охватить сферы деятельности, от которых зависит пополнение или затраты материалов, выглядит вполне логичной. Все дело в том, что MRP руководствуется принципом нелимитированной загрузки (infinite loading), т.е. игнорирует ограниченность производственных мощностей.
В действительности, далеко не все ресурсы предприятия могут рассматриваться как неограниченные. Именно поэтому в методе MRP II была предусмотрена функция планирования производственных мощностей (Capacity Requirements Planning, CRP), с помощью которой потребность в материалах привязывается к возможностям производства.
Таким образом, метод MRP II представляет собой метод MRP с добавлением функций CRP, включая управление складами, обеспечением, продажами и производством.
Согласно стандарту APICS (American Production and Inventory Control Society - Американское общество управления производством и распределения материалов), MRP II включает в себя такие функции:
Sales and Operation Planning - планирование продаж и производства;
Demand Management - управление спросом;
Master Production Scheduling - составление плана производства;
Material - планирование потребности в сырье и материалах;
Bill of Materials - спецификации продукции;
Inventory Transaction Subsystem - складская подсистема;
Scheduled Receipts Subsystem - отгрузка готовой продукции;
Shop Flow Control - управление производством на цеховом уровне;
Capacity Requirement Planning - планирование производственных мощностей;
Input/Output Control - контроль входа/выхода;
Purchasing - материально-техническое обеспечение;
Distribution Resource Planning - планирование запасов сбытовой сети;
Tooling Planning and Control - планирование и контроль инструментальных средств;
Financial Planning - финансовое планирование;
Simulation - моделирование;
Performance Measurement - оценка результатов деятельности.
Рисунок 1
Практически все перечисленные функции так или иначе связаны с финансами. Действительно, ведь закупки - это расчеты с поставщиками, продажи - расчеты с клиентами, оперативное планирование - ведение платежного календаря и т.д. По сути, все это - финансовая сторона деятельности предприятия, поэтому функции учета и управления финансами обязательно должны быть включены в единую информационную систему.
После того, как вы решите вложить средства в обучение персонала, в обеспечение точности данных и в систему MRP в замкнутом цикле, какие преимущества могут быть получены в результате успешного внедрения системы? Как видно из истории внедрений, результаты могут быть самыми разными, но при правильном понимании принципов управления MRPII можно добиться многого:
· улучшить обслуживание заказчиков - за счет своевременного исполнения поставок;
· сократить цикл производства и цикл выполнения заказа - следовательно, бизнес будет более гибко реагировать на спрос;
· сократить незавершенное производство - работа не будет выдаваться, пока не потребуется "точно ко времени" для удовлетворения конечного спроса;
· значительно сократить запасы, что позволит более экономно использовать складские помещения и потребуется меньше средств на его хранение;
· сбалансировать запасы - будет меньше дефицита и меньше устаревших запасов;
· повысить производительность - людские ресурсы и материалы будут использоваться в соответствии с заказами с меньшими потерями; можно использовать анализ "что-если", чтобы проверить, соответствует ли производство задачам предприятия по получению прибыли;
Страницы: 1, 2, 3, 4
