Объем выпуска продукции и трудоемкость ее изготовления влияют на размеры цехов, их количество и специализацию. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее могут быть цехи предприятия, тем отчетливее они специализированы. На крупных машиностроительных заводах нередко можно встретить несколько литейных, механических, механосборочных и других цехов, самостоятельное существование которых экономически оправдывается большими объемами выпуска продукции. Напротив, малый объем выпуска изделий позволяет за счет кооперирования с другими предприятиями обходиться без некоторых цехов. Например, при малом потреблении отливок нет необходимости в организации самостоятельного литейного цеха, продукция которого будет более дорогой, чем на специализированном предприятии. Небольшие размеры производства (наряду с некоторыми другими особенностями) позволяют в ряде случаев полностью отказаться от выделения самостоятельных цехов и перейти на бес

Рис. 1. Схема взаимосвязи факторов, определяющих производственную структуру завода цеховую производственную структуру, когда предприятие делится непосредственно на мастерские или производственные участки,

Применяемая технология является одним из важнейших факторов, определяющих производственную структуру предприятия. Так, наличие большого числа деталей, изготовляемых из поковок, требует организации самостоятельного кузнечного цеха; большая потребность в оригинальных крепежных деталях специальной конструкции предопределяет необходимость выделения автоматного цеха и т. д.

Таким образом, при выборе и проектировании производственной структуры машиностроительного предприятия должно быть установлено деление предприятия на соответствующие структурные подразделения, определены формы их специализации и кооперирования. Вполне понятно, что производственная структура предприятия не может быть неизменной. Технический прогресс, развитие специализации и кооперирования предприятий могут потребовать пересмотра производственной структуры, создания новых цехов, перепланировки площадей, изменения производственной мощности и др. Структура завода должна обеспечивать наиболее правильное сочетание во времени и пространстве всех звеньев производственного процесса.

Задача № 1

Определить длительность технологического и производственного цикла обработки партии детали 3-х видов и определить коэффициенты параллельности.

Исходные данные.

Размер партии деталей n=200 шт.

Передаточная партия p=50 шт.

Межоперационное время Tmo=40 мин.

Работа в 2 смены по Tcm=8 часов.

Длительность естественных процессов Te=35 мин.

Число станков штук 1.

Номера операции 2.4 и 6.8

Решение:

Длительность технологического цикла: при последовательном движении деталей:

[pic], где n –размер партии, m- число тех. Операции, [pic] - штучно – калькуляционная норма времени на i-тую операцию, Сi –число рабочих мест на
I –той операции.

[pic] =200(2/1+2.1/1+2.1/1+10/5)=1906,6 мин

при параллельном движении:

[pic], где р – размер передаточной партии.

[pic] - время обработки одной детали на самой продолжительной операции тех. Процесса,

[pic] =50 (2/1+2.1/1+2.1/1+10/5)+2.1/1(200-50)=725 мин.
При параллельно – последовательном движении

[pic],

[pic] = 1906,6-(200-50)*(2/1+10/5+2.1/1)=991.6 мин.

Длительность производственного цикла в календарных днях:

При последовательном движении:

[pic],где м – количество операции тех. процесса.

[pic]кал. дн.

При параллельном движении:

[pic] =1,717 кал. дн

При параллельно- последовательном движении.

[pic]

[pic] =1,717

Коэффициент параллельности:

[pic]- коэффициент параллельности Kn

Kn= 0,5607 показатель сокращения длительности цикла nn или пар виде движения по сравнению с последовательным движениям.

Задача № 4

Определить трудоемкость и продолжительность отдельных этапов подготовки производства нового изделия.

Исходные данные.

Количество оригинальных деталей нового изделия 2500шт.

Коэффициент унификации 30%.

1. Общее количество оригинальных деталей нового изделия 2500шт.

2. Количество оригинальных деталей, на которые будут разрабатываться чертежи и оснастка с учетом уровня унификации. no=nоб(1-Ky/100)=1750 шт.

3. Коэффициент унификации Ку = 30%.

4. Общая трудоемкость:

Конструирование изделия [pic]Тк час

Проектирование приспособления [pic]Тn час

Реакции инструмента [pic]Трн час

Вспомогательный инструмент [pic]Тви час

Штампов [pic]Тш час

Мерительного инструмента [pic]Тми час

Трудоемкость изготовления Ти час

Приспособлений Тип час

Режущего инструмента Три час

Вспомогательного инструмента Тви час

Штампов Тш час

Мерительного инструмента Тми час

Трудоемкость конструирования и изготовления по группам сложности, н-час.
|№№ |Наименование |Группа сложности |
|пп | | |
| | |1 |2 |3 |4 |5 |
|1. |Нормативы трудоемкости |6 |12 |25 |55 |150 |
| |конструкторских работ | | | | | |
|2. |Нормативы трудоемкости | | | | | |
| |конструирования специальной | | | | | |
| |оснастки, в т. ч.: | | | | | |
| |приспособлений |7 |11 |16 |27 |53 |
| |Режущего инструмента |4 |6 |7 |12 |19 |
| |Вспомогательного инструмента |1.5 |2.5 |5 |8 |12 |
| |Штампы |5.5 |10 |12.5 |18 |28 |
| |Мерительный инструмент |1 |2.5 |5 |8 |11 |
|3. |Нормативы трудоемкости | | | | | |
| |изготовления специальной | | | | | |
| |оснастки, в т.ч.: | | | | | |
| |Приспособлений |25 |55 |90 |150 |200 |
| |Режущего инструмента |2.5 |4 |6.5 |12 |20 |
| |Вспомогательного инструмента |2.5 |5 |8 |12 |16 |
| |Штампы |40 |50 |100 |170 |220 |
| |Мерительный инструмент |3.5 |6 |12 |18 |25 |

5. Полезный фонд времени работника

Fp=1776 час.

6. Коэффициент выполнения норм Rвн =1.2

7. Коэффициент, учитывающий доводку и корректировку чертежей изделия.

Rд.к=1.2

8. Коэффициент, учитывающий доводку и корректировку чертежей всех видов оснастки Rд.к.о=1.1

Решение:

1). no=nоб*(1-Ку/100)=1750 шт.

2). [pic]Тк=Rд.к*no(0.45*tn1+0.25* tn2 +0.15*tn3

+0.1*tn4+0.05*tn5)=47145т час

3). [pic]Тп=no*Коп(0.45*tn1+0.25* tn2 +0.15*tn3 +0.1*tn4+0.05*tn5)= 28665 т час где Коп – коэффициент оснащенности приспособления tni=трудоемкость проектирования приспособлении I группы сложности.

Коп-1.2

Кори-0.8

Кови-0.25

Кош-0.4

Ками=0.2

4). [pic] Тр.и=11200 т час

[pic] Тв.и= 1509,37 т час

[pic] Тш= 7035 т час

[pic] Тми= 1111,25 т час

5). Тип= no*Коп(0.45*tun1+0.25* t un2 +0.15*t un3 +0.1*t un4+0.05*t un5) где tun1 – трудоемкость изготовления приспособления.

Тип= 132300т час

Три= 7420т час

Тви= 2439т час

Тш= 51450т час

Тми= 2773,75 т час

6). С учетом полезного фонда времени работника и коэффициента выполнения норм, рассчитываем количество работников по каждому этапу.

[pic]

Rcn= 92,15

Задача № 6

Определить уровень качества нового станка.

Исходные данные:

1. Часовая производительность базового станка, шт Вб=27 шт.

2. Часовая производительность нового станка, шт Вн=33 шт.

3. Действительный годовой фонд времени работы станка Fд =4015ч.

4. Коэффициент загрузки станка Кз=0.75

5. Срок службы до капитального ремонта Тб=8лет Тн=10лет.

6. Часовые эксплуатационные затраты Чзб =340 руб, Чзн=368 руб.

7. Цена станка Ис =800000 руб.

Решение:

Определим интегральное показатели качества нового и базового станка по формуле:

Кн=Э/(Ис+Ин), где Э –объем обработанных деталей за срок службы до капитального ремонта;

Ис – затраты на создания продукции (цена станка)

Ип – затраты на потребление продукции.

Э = В*Fg*Кзс*Т

Для нового станка

Эн= 993712,5 шт

Для базового станка

Эб= 650430 шт

Ипб=340*4015*0.75*8= 8190600

Инн=368*4015*0.75*8= 8865120

Кнн=0,112

Кнб=0,079

Уровень качества нового станка.

Ук=Кнн/Кнб=1,418

Задача № 7

Определить допустимый уровень цены на невосстанавливаемый элемент с повышенной надежностью (например лампочки).

Исходные данные:

1. Плановый период времени работы системы Тпл=8760 час.

2. Количество одновременно функционирующих в системе невосстанавливаемых элементов N=150шт.

3. Цена одного элемента Цб= 25 руб

Цн= ?

4. Ресурс работы одного элемента до отказа R=2000 час.

5. Вероятность безотказной работы Вб=0.8; Вн=0.95

Решение:

[pic]

[pic]

[pic]

Задача №3

Определить число контролеров для обслуживания контрольных пунктов окончательной приемки деталей.

Исходные данные:

1. Годовой объем выпуска деталей т. шт №1=300

№2=550

№3=250

№4=525

2. Выборочность контроля по деталям % f1=5 f 2=10 f 3=15 f 4=20

3. Число контрольных промеров на деталь шт

Ч1=7

Ч2=8

Ч3=5

Ч4=6

4. Коэффициент, учитывающий время на оформление документации Ro=1.2

5. Расчетный фонд времени работы одного контролера час, Fl= 1835

6. Норма времени на контрольные промеры мин, tk1 =0.5; tk2 =1; tk3 =0.5; tk4 =1.1;

Решение:

Численность контролеров при стабильной загрузке определяется по формуле:

[pic], где м – количество наименований деталей, подвергаемых контролю.

Рк1=0.00048

Рк2=0.004

Рк3=0.00085

Рк4=0.0063

Рк=0,01163
-----------------------
[pic]

Страницы: 1, 2