Таблица 1.4 - Нормы времени на технологический процесс изготовления блока питания
Номер операции
Тшт, мин
1
0.7
2
3
0.2
4
0.5
5
1.4
6
7
0,7
8
9
10
11
12
Итого общее время Тшт. - 8.4 мин.
Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства - это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации (), массовости ().
Коэффициент массовости () определяется по формуле:
; (1)
где - количество операций по данному технологическому процессу.
- норма штучного времени -й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, ;
- такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:
; (2)
где - месячная программа выпуска запускаемого изделия, считаем равным 28000
- месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:
; (3)
где - сменность работы (двухсменный);
- количество дней в плановый период;
- продолжительность рабочего дня, ;
KП.О. - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (KП.О. = 0.98).
Подставив все значения в формулу (3), получаем:
.
Подставив все значения в (2), получаем:
Следовательно, коэффициент массовости по формуле (1) равен:
Коэффициент специализации () определяется по формуле:
; (4)
где - количество операций по технологическому процессу;
- количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса (рассчитывается по формуле (5)).
Подставив значения в формулу (4), получаем:
Так как Км =1 и Ксп=1, то тип производства массовый, в связи с тем, что каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода. Следовательно, целесообразна организация поточного производства. Видом поточной линии будет однопредметная непрерывно-поточная линия.
Так как в задании время выполнения технологических операций равно или кратно такту (ритму) потока, и отклонения не превышают 5-7%, то технологический процесс будет синхронным.
Однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ) применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени операций равны или кратны такту (ритму). Предметы труда перемещаются с одного рабочего времени на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.
Такт поточной линии определяется по формуле (3). Его величина зависит от программы выпуска изделий и эффективного фонда работы времени работы поточной линии. Он определяется как произведение такта на размер транспортной партии.
Расчет необходимого количества рабочих мест для однопредметных непрерывно-поточных линий производится по формуле:
; (5)
где - норма штучного времени на данной -й операции с учетом коэффициента выполнения норм (), ; - такт поточной линии, . Подставив значения в формулу, получаем:
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число рабочих мест после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (примем = 12).
Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой данной -й операции определяется по формуле:
; (6)
где - расчетное количество рабочих мест на -й операции;
- принятое количество рабочих мест на -й операции.
Так как нормы времени равны или кратны такту, то коэффициент загрузки рабочих мест равен единице для всех операций ().
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:
; (7)
Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициент загрузки
Номер и содержание операции
Норма штучного времени (tшт),
мин
Такт линии (rнл), мин/шт
Количество единиц оборудования
(раб. мест)
Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования Кз
Расчетное Ср
Принятое Спр
1. Изготовить шаблон вязки жгута. Количество штырьков - 51
2. Закрепить узлы начала провода за штырёк на жгуте согласно чертежу и таблице соединений
3. Развести провод по трассе на жгут согласно чертежу и таблице соединений. Закрепить второй конец провода за соответствующий штырёк узлом, оставив бирку с порядковым номером на конце провода
0.2+0.5
4. Обрезать излишек провода, оставив запас на 1-2 перепайки
5. В целях предотвращения совпадении маркировочных бирок завязать на обоих концах провода по узлу
6. Жгуты вязать нитками двойным узлом. Шаг вязки 10-15 мм. Длина провязываемой части жгута - 0.8 м
7. Снять изоляцию с концов провода на длину 5-8 мм
8. Скрутить жилы провода вдоль продольной оси
9. Флюсовать жилы проводов. Количество жил - 140
10. Лудить жилы проводов погружением в припой ПОС40. Температура припоя 250°С
11. Уложить жгут в раму блока согласно монтажному чертежу. Отрегулировать положение жгута
Итого: 8.4 12 12
При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.
Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6
