Технологическая особенность обогатительного комплекса комбината - метод полного самоизмельчения железистых кварцитов, исключающий из процесса рудоподготовки традиционные стадии среднего и мелкого дробления, что обеспечивает значительное снижение капитальных и эксплуатационных затрат по всему обогатительному переделу. Данный метод, обеспечивающий наиболее полное раскрытие минеральных зерен, позволяет производить концентрат высочайшего качества. Для производства концентрата также применяются технологии магнитного обогащения и обесшламливания.

Готовый концентрат по системам трубопроводов поступает на участок фильтрации откуда после операции обезвоживания по конвейерным трактам поступает на склады для отгруз* потребителям или на фабрику окомкования. На обогатительной фабрике получают концентрат с массовой долей железа менее 69,5%.

Производство концентрата железорудного с массовой долей железа более 69,5% Часть концентрата, полученного на фабрике обогащения, поступает на доработку в цех до обогащения, в котором выпускается концентрат с массовой долей железа боле 69,5 % и содержанием диоксида кремния до 3%. Производство до обогащенного концентрата осуществляется по технологии шарового доизмельчения и магнитного до обогощения концентрата.

Полученный на фабрике до обогащения концентрат поступает по системам трубопроводов на Оскольский электрометаллургический комбинат и на участок фильтрации обезвоживания подается на фабрику окомкования для производства офлюсованных окатышей для металлизации.

·                   Производство окатышей

Фабрика окомкования состоит из цеха шихтоподготовки, участков окомкования, четырёх обжиговых машин конвейерного типа ОК-306, участка грохочения (сортировки), смет складирования и транспортировки готовой продукции, вспомогательных систем и систем газоочистки.

- Неофлюсованные окатыши

Из концентрата с массовой долей железа менее 69,5% на фабрике окомкования производят неофлюсованные железорудные окатыши для доменной металлургии, которые отправляются внешним потребителям.

Технологический цикл производства неофлюсованных окатышей включает в себя процессы шихтоподготовки, окомкования и грохочения сырых окатышей с их последующим обжигом и сортировкой.

- Офлюсованные окатыши

Из концентрата с массовой долей железа более 69,5% на фабрике окомкования производят офлюсованные окатыши с содержанием железа 66,5%, которые являются сырьем для производства горячебрикетированного железа. Офлюсованные окатыши по трубчатому конвейеру передаются в цеха ГБЖ №1 и 2.

Отличительной особенностью технологии производства офлюсованных окатышей является добавка в шихту флюсоупрочняющих компонентов, что обеспечивает стабильную работу цеха горячебрикетированного железа.

·                   Производство горячебрикетированного железа (ГБЖ)

Лебединский ГОК является признанным лидером в производстве высококачественной железорудной продукции и активно внедряет передовые технологии управления качеством. В 2005 году с целью оценки соответствия системы качества ЛГОК требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000 на комбинате был про веден предварительный аудит действующей Системы Менеджмента Качества (СМК) и реализован комплекс мер по обучению и подготовке руководителей и специалистов комбината основам проведения внутреннего аудита и документированию СМК.

В результате сертификационного аудита СМК, проведенного в 2007 году одним из крупнейших мировых органов по сертификации ВSI Management systems (Великобритания), комбинату был присвоен сертификат соответствия СМК требованиям международного стандарта ИСО 9001:2000.

В 2007 году в результате инспекционного аудита было подтверждено функционирование СМК в соответствии с требованиями МС ИСО 9001:2000 и принято решение о продлении срока действия сертификата.

Наличие сертифицированной СМК является объективным свидетельством того, что ОАО «Лебединский ГОК» способен стабильно поставлять продукцию, отвечающую установленным требованиям потребителя.

На сегодняшний день Система Менеджмента Качества всех предприятий, управляемых УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ» - Лебединского и Михайловского ГОКов, Оскольского электрометаллургического комбината и комбината «Уральская сталь» - признана соответствую да рту И СО 9001.[19]

История

·                     20 июля 1967 года было принято Постановление Правительства СССР о строительстве в г.Губкине Белгородской области горно-обогатительного комбината на базе Лебединского месторождения железных руд Курской магнитной аномалии.

·                     В 1971 году введен в эксплуатацию Лебединский кварцитный карьер, в котором на сегодняшний день добывается более 46 миллионов тонн железистых кварцитов в год.

·                     В 1972 году Лебединский ГОК, получивший свое название по имени месторождения, дал первую продукцию - железорудный концентрат.

·                     В 1975 году в строй действующих введена фабрика окомкования, в 1978 году окатыши получили государственный знак качества.

·                     С 1985 года начат промышленный выпуск высококачественного концентрата с содержанием железа 70% и более.

·                     В 1992 году ЛГОК был преобразован в акционерное общество.

·                     В 2001 году, с вводом в строй цеха горячебрикетированного железа и выходом его на проектную мощность, ОАО "Лебединский ГОК" приобрел статус горно-металлургического предприятия.

·                     С 2004 года исполнительным органом и управляющей организацией Лебединского ГОКа является ООО "Газметаллпроект".

·                     2006 год - полномочия единоличного исполнительного органа ОАО «Лебединский ГОК» переданы управляющей компании ООО «УК МЕТАЛЛОИНВЕСТ».

·                     2007 год:- январь - Лебединский ГОК подтвердил членство в Международной Ассоциации производителей горячебрикетированного железа (HBIA, Pittsburgh, USA);

·                     - март – сертификационным аудитом Британского Института стандартов подтверждено соответствие Системы менеджмента качества Лебединского ГОКа требованиям международного стандарта ISO 9001:2000;

·                     - октябрь - закончено строительство второй очереди цеха горячебрикетированного железа (ЦГБЖ-2) производительностью 1,4 млн. тонн брикетов в год. Уже в 2008 году вывод позволит комбинату довести объем выпуска металлизованных брикетов до 2,4 млн тонн;

·                     - ноябрь - произведена 500-миллионная тонна железорудного концентрата;

·                     - Завершено строительство пятой технологической секции дообогащения обогатительной фабрики. В результате ввода секции в эксплуатацию производство высококачественного концентрата увеличится на полтора миллиона тонн в год.

·                     2008 год:

- январь – сертификационным аудитом Британского Института стандартов подтверждено соответствие Системы управления охраной труда и промышленной безопасности Лебединского ГОКа требованиям международного стандарта OHSAS 18001;

- апрель – начата реализация масштабного проекта внешнего электроснабжения.

2009 год:

- ноябрь – пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2008 и выпущена 100 миллионная тонна концентрата.[20]

Сырьевой базой комбината являются уникальные по масштабам и качеству запасы железистых кварцитов Лебединского месторождения Курской магнитной аномалии. Прогнозные запасы руды Стойло-Лебединского железорудного узла составляют более 11 миллиардов тонн, что гарантирует обеспеченность комбината высококачественным сырьем и, следовательно, бесперебойную работу Лебединского ГОКа более чем на 250 лет вперед. Годовая производительность Лебединского карьера по горной массе — более 100,0 млн. тонн, в том числе около 50 млн. тонн приходится на железистые кварциты, которые по своим качественным характеристикам являются основой для производства лучшего в Европе металлургического сырья.

Успех деятельности предприятия определяет согласованная работа служб с помощью информационных систем управления. Особое место в ряду систем управления бизнес - процессами занимает система управления качеством продукции, так как именно она реализует основную функцию предприятия – выпуск продукции, отвечающей запросам потребителей.

На комбинате внедрена уникальная информационная система управления технологическими процессами. Эта система позволяет в режиме реального времени наблюдать за погрузкой горной массы в карьере, получать информацию о содержании железа в руде, оценить состояние и работу обогатительного оборудования, обжиговых машин, цеха ГБЖ и другого оборудования. Все данные в системе архивируются и позволяют получать информацию, необходимую для анализа и принятия решений. Внедрение данной системы дало возможность настроить оборудование на наиболее эффективные режимы использования, и привела к существенной экономии энергоресурсов.[21]

Страницы: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10