Министерство образования Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный технический университет
Факультет "Экономики и менеджмента"
Кафедра "Предпринимательство и коммерция"
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
«Промышленная логистика»
на тему
«Оперативно-календарное планирование на промышленном предприятии»
Выполнил: студент гр. 33/00
Яковлев Е.В.
Принял: д.э.н., проф. Дуболазов В.А.
Санкт-Петербург
2002
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ 4
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ 5
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ 6
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 8
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей 8
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей 8
4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей 9
5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ 11
5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей 11
5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц 11
5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей 12
5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей 13
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 16
ЛИТЕРАТУРА 17
ПРИЛОЖЕНИЯ 18
ВВЕДЕНИЕ
В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй – механические, третий – сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (3 наименования). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно- справочные данные, необходимые для ОКП.
В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.
Основой оперативно-календарного планирования являются календарно- плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.
Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 – 4 приложений: таблица №1 – общие исходные данные, таблица №2 – исходные данные об обработке деталей по группам оборудования, таблица №3 – фактические остатки деталей в заделах, таблица №4 – индивидуальные исходные данные по изделиям.
Помимо этого, задается, что на каждой группе оборудования выполняется одна операция, поэтому принимается, что индекс группы оборудования соответствует индексу операции.
Технологический процесс обработки деталей и группы оборудования, на которых выполняются операции, не заданы и поэтому выбраны самостоятельно.
Так же самостоятельно были выбраны и значения показателей, по которым в таблице №1 приведены предельные значения.
2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И
МЕСЯЦАМ
Годовую производственную программу завода (ГППЗ) по производству и отгрузке продукции, как правило, вначале распределяют по кварталам. Затем квартальную производственную программу распределяют по месяцам. Возможно распределение сразу по месяцам.
При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности.
В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования.
В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изделий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно:
Nmk= [pic] Дрk , где Nm – количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году.
Так для января месяца 2001 года количество рабочих дней – 20, количество рабочих дней в планируемом году – 251, а планируемый выпуск 1-го изделия – 1310. Следовательно, выпуск этого изделия в январе должен составить 1310*20/251=104 шт.
Распределение годовой производственной программы по кварталам и месяцам сведено в таблицу 5.
3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ
На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения,
?sl = ] Тsl / Фўэф sl [, где ?sl – количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для, выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Тsl – трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L – число основных цехов; S – общее число групп взаимозаменяемого оборудования.
Расчет Tsl производится по формуле
Тsl =[pic]tmsl Nm, где tmsl – трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд.
Величина tmsl определяется как
tmsl = t'msl / ?sl ,
где t'msl – нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; ?sl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки.
t'msl = [pic]t шк isl ЧKim ,
где Isl – число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl – норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт.
Расчеты tmsl сведены в таблицу 6.
Нормативная трудоемкость обработки первого изделия на первой группе оборудования определяется как t'111 = 1*0,5+3*0,2+3*0,1=1,4. Коэффициент выполнения норм времени по первой группе оборудования равен 1,2, следовательно t111 = 1,4/1,2=1,17.
Трудоемкость выполнения ГППЗ на первой группе оборудования равна Тsl = 1,17*1310+1,08*1050+1,17*1380=4276
Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Фўэф sl равен
Фўэф sl = Фн (1 - Рпp s /100) ,
где Фн – номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s – процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, %.
Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле где Др – число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм – число рабочих смен в рабочем дне; Тсм – продолжительность смены.
Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе
Фэфsl = Фўэфsl (sl .
Результаты занесены в таблицу №7 приложений.
Приведем пример расчета этих показателей.
Номинальный фонд времени равняется Фн=251*2*8=4016.
Процент простоя первой группы оборудования в ремонте равен 6%, значит эффективный фонд времени одного станка Фўэф sl =4016*(1-6/100)=3775, а первой группы оборудования – Фэфsl = 3775*5=18875, т.к. в первой ргуппе 5 станков.
Теперь можно определить потребное количество оборудования для первой группы ?sl = ]4276/3775[=2. Количество лишних станков в первой группе ?лишн1 = 5-2=3. Коэффициент загрузки оборудования равен 4276/18875=0,23.
4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ
4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей
В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей RОПТ, который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.
Тогда nil = RоптЧ NДН i, где nil – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; Rопт – оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; NДН i – среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:
NДН i =[pic], где Др – число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); Nm – число m-х (m=1,M) изделий, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K im – количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.
В данном курсовом проекте расчет Rопт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей принимается равным 5, т.е. Ri1=Ri2=5.
В этом случае nil = Ril Nдн i ,
где Ril – ритм запуска-выпуска партий деталей i-го наименования в l-м цехе.
Среднедневная потребность третьей детали определяется как Nдн i= 1310/251=5,3. Тогда размер партии для третьей детали будет nil = 5,3*5=27.
4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей
Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле
? nil Jil tшкij
TЦ il = ---- S ---- + Jil tмо + tес il ,
KсмTСМ j=1 ? jl q j где ? - коэффициент параллельности, учитывающий одновременно выполнение операций; Ксм – число рабочих смен в сутки; Тсм – продолжительность смены, ч; Jil – количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij – число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеc il – длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij – норма штучно- калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.
Значение ? колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, т. е. взять ? = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив tеc il = 0, а также взять qij = 1.
Страницы: 1, 2
